에폭시 수지 젤코트와 에폭시 수지의 차이점은 무엇인가요?

에폭시수지는 2개 이상의 에폭시기를 함유한 수지의 총칭이다.

에폭시 수지를 겔코트로 사용할 경우 초기 점도가 너무 높으면 안 된다. 개인적으로 E44는 점도가 너무 높아 표면 품질이 쉽지 않은 것 같다. 경화제는 E44의 취성을 고려하여 다른 성분이 없는 경우에는 폴리아미드나 593을 사용하여 593을 경화시키는 것이 기술적으로 더 편리할 수 있습니다.

에폭시수지는 2개 이상의 에폭시기를 함유한 수지의 총칭이다. 지금까지 다양한 디페놀프로판(비스페놀A) 에폭시 수지 외에 지환식 에폭시 수지의 종류도 늘어나고 있다. 이러한 유형의 에폭시 수지는 종류가 많을 뿐만 아니라 대부분 저점도, 고강도, 고탄성률, 고연신율, 고열안정성과 같은 특별한 특성을 가지고 있습니다. 따라서 군사 및 민간 응용 분야에서 널리 사용되었습니다. 우리나라에서는 1958년부터 내산소수지의 시험생산이 시작되었습니다. 불량산소수지의 생산은 전국적으로 확산되어 생산량이 해마다 증가하고 있다. 품종에 있어서는 분자량이 서로 다른 10종 이상의 비스페놀 A형 에폭시 수지가 생산에 투입되었습니다. 글리세린 에폭시 수지, 유기 티타늄 에폭시 수지, 지환식 에폭시 수지 등 기타 특수 성능의 산소 저항성 수지도 생산에 투입되었습니다.[1]

에폭시 수지는 다음과 같은 장점이 있습니다.

(1) 강한 접착력. 수지 구조에는 수산기, 에폭시기와 같은 극성기가 포함되어 있기 때문에 에폭시 수지 분자와 인접한 물체의 표면 사이에 큰 흡착력이 발생합니다. 접착력이 상대적으로 높습니다.

(2) 에폭시 수지의 경화 수축률은 1~6%인 반면 폴리에스테르 수지의 경화 수축률은 7~10%로 제품의 치수 안정성이 상대적으로 낮습니다. 높고 크리프율은 1~6%로 폴리에스터나 페놀에 비해 변성율도 낮습니다.

(3) 전기 절연성과 화학적 부식 저항성이 우수합니다.

(4) 에폭시 수지는 비교적 안정적이며 비교적 장기간 보관할 수 있습니다. 일반적인 보관 기간은 6개월 이상이 될 수 있습니다.

단점은 (1) 폴리에스테르 수지에 비해 가격이 높다.

(2) 점도가 상대적으로 커서(비스페놀 A형 참조) 핸드 레이업 시 불포화 폴리에스테르 수지만큼 편리하지 않으며 일반적으로 스프레이 성형이 불가능합니다. 에폭시 수지의 성능을 향상시키기 위해 일부 사람들은 수지의 성능과 구조 사이의 관계를 논의했습니다. 일반적으로 C-C 결합으로 구성된 분자 골격은 분자간 힘이 약하기 때문에 유연성이 크고 신장률이 높으며 열 변형 온도가 낮다고 알려져 있습니다. 분자의 주쇄에 산소 원자가 도입되면 수지의 연화점이 증가하고 친수성이 증가할 수 있습니다. 분자의 주쇄에 아미드 결합이나 NHCO+가 도입되면 수소결합이 발생하여 수지의 연화점과 강성이 급격히 증가할 수 있습니다. 또한 방향족 고리나 지환족 고리가 주쇄에 도입될 수 있습니다. 일반적으로 말하면, 이는 수지의 연화점을 높일 수도 있습니다. 에폭시 수지의 활성 작용기 수를 늘리면 경화 후 가교 밀도를 높일 수 있어 기계적 특성 및 내열성을 향상시키는 데 유리합니다. 그러나 이러한 유형의 수지는 점도가 상대적으로 높은 경우가 많아 사용 및 작동에 어려움을 겪을 수 있습니다. 에폭시 수지의 점도를 낮추고 내열성을 향상시키기 위해 펜타에리트리톨과 같은 원료를 사용하여 새로운 에폭시 수지를 합성합니다. 이러한 유형의 수지는 점도가 400-1500센티푸아즈로 상대적으로 낮고 수용성이며 매우 함유되어 있습니다. 염소 함량이 낮으면(< 0.5%) 주조 본체의 열 변형 온도가 더 높습니다. FRP에 사용되는 에폭시수지는 주로 비스페놀A형 에폭시수지와 지환식 에폭시수지가 있다. 1． 비스페놀 A형 에폭시 수지는 수산화나트륨 용액을 촉매로 하여 비스페놀 A와 에피클로로히드린을 중축합하여 형성된 선형 고분자입니다.

비스페놀 A의 반응은 다음과 같습니다. FRP의 핸드레이업에 사용되는 에폭시수지는 평균분자량이 300~700이고 연화점이 30'0도 이하인 저분자량 에폭시수지가 주로 사용된다. 일반적으로 사용되는 여러 브랜드의 에폭시 수지에 대한 성능 지표가 표 3-10에 나열되어 있습니다. 일반적으로 과아세트산을 사용하여 알켄을 에폭시화하여 얻습니다. 에폭시 그룹은 지환식 고리에 연결되어 있으며 구조가 촘촘하여 내열성을 향상시킬 수 있습니다. 또한 이러한 유형의 수지는 벤젠 코어가 없으므로 UV 저항성이 더 좋습니다. 일반적으로 사용되는 R-122, 즉 6207과 300*400 에폭시 수지(2,3-에폭시 에테르 수지) 등은 모두 지질이다

3. 자기소화성 에폭시 수지는 타기 쉬우므로 전자, 항공, 항공우주, 조선 및 기타 분야에서의 적용이 크게 제한됩니다.

최근 몇 년 동안 우리 나라의 절강화공공업연구소 등 관련 단위에서는 테트라브로모비스페놀 A-글리시딜 에테르형 에폭시 수지(이하 브롬화 에폭시, 상품명 Ex-25라고 함)를 성공적으로 시험 생산했으며, 또한 시험 생산을 했습니다. -염소화 에폭시 수지 생산.브롬화 에폭시는 소량의 삼산화 안티몬과 함께 사용하면 더 나은 자기 소화 효과를 나타냅니다. 0.32, 휘발분 함량은 1% 미만이고, 브롬 함량은 24-26%입니다. 테트라브로모비스페놀A와 에피클로로히드린을 축합하여 만든 브롬화 에폭시 수지로 비교적 대용량으로 사용시 50l의 희석제를 첨가할 수 있습니다. Ex-25 브롬화 에폭시와 일반 에폭시 618*을 혼합할 수 있으며, 둘의 중량비가 Ex-25/6184>1일 때 FRP의 굽힘 성능을 이상으로 유지할 수 있습니다. 80%이나 70'0 이상에서는 굽힘강도 유지율이 현저히 감소합니다. 3. 300* 및 400* 에폭시와 m-자일릴렌디아민을 경화제로 혼합하면 상온에서 경화되어 더 많이 유지됩니다. 80~0에서 굽힘 강도의 80% 이상.

옥시 수지를 경화하는 데는 일반적으로 세 가지 반응 방법이 있습니다.

1 에폭시 그룹 사이의 직접 결합

2. 에폭시기와 방향족 수산기 또는 지방족 수산기 사이의 결합

3. FRP에 적용할 경우 대부분 아민이나 산무수물 경화를 사용합니다. 경화제 및 가교제. 아민 경화제를 사용하는 경우 에폭시 값과 아민의 분자량을 기준으로 계산할 수 있습니다. 아민의 양 = -1이면 에폭시 값을 사용할 수 있습니다. 트리에탄올아민과 같은 3차 아민을 사용할 때는 사용할 수 없습니다. 산무수물 경화제를 사용할 경우 산무수물 양 = k 범주:

아민, 산무수물 및 기타 범주

1. 아민

아민 경화제는 에폭시 수지에 널리 사용되는 경화제로 지방족 아민과 방향족 아민의 두 가지 범주로 나눌 수 있으며 전자의 종류와 특성은 표 3에 나와 있습니다. 12. 아민 경화제는 습기에 매우 민감하고 수분을 쉽게 흡수하여 품질에 영향을 미치기 때문에 반드시 밀폐된 용기에 담아야 하며 사용 후에는 뚜껑을 꼭 닫아야 합니다. 주로 아민 및 에틸렌 옥사이드, 프로필렌 옥사이드, 아크릴로니트릴 및 알데히드를 사용하는 아민 경화제의 공정 성능을 향상시킵니다. 이러한 부가물은 분자량이 높기 때문에 휘발성이 적어 나중에 생성되는 하이드록시에틸과 같은 독성을 줄입니다. 에틸렌디아민 NH: C: -NHC2H. OH는 에틸렌디아민과 옥시에탄의 부가물입니다. 일반적인 복용량은 16-18%입니다. 표 3-13에서

디에틸렌트리아민의 독성이 높기 때문에 자일릴렌디아민이 최적의 비율로 사용되었습니다. 아민 경화제 중에는 m-페닐렌디아민과 같은 방향족 아민도 흔히 사용됩니다. 분자량 108, 녹는점 62'G의 5색 결정체로 수분을 쉽게 흡수하고 산화되어 색이 진해집니다. 화학양론적 투여량은 15%이다. 사용될 때, 고체 m-페닐렌디아민은 일반적으로 65'0까지 가열되고, 수지 또한 동일한 온도로 예열되며, 둘은 나중에 사용하기 위해 균일하게 혼합됩니다. m-페닐렌디아민은 쉽게 승화하기 때문에 사람의 피부와 옷을 노랗게 물들이는 경우가 많으며 독성도 매우 높습니다. 이를 에폭시 수지 경화제로 사용한 수지 주물은 표 3-15에서 볼 수 있듯이 내열성과 탄성률이 더 높습니다.

m-페닐렌디아민은 상대적으로 오염성이 높고 원래 사용되는 지방 아민도 독성이 높기 때문에 m-페닐렌디아민과 일부 지방 아민은 독성을 줄이기 위해 순차적으로 변형되었습니다. 허베이 수지 공장에서는 다음과 같은 여러 변형 경화제를 시험 생산했습니다. (1) m-페닐렌디아민을 옥시프로판 페닐 에테르와 부분적으로 축합하여 얻은 유도체인 590 경화제. 노란색에서 갈색-검정색의 점성 액체입니다. 연화점은 20*0 미만입니다. 일반적인 복용량은 15-20%입니다(수지의 중량 비율을 고려하면 아래와 같음). 오랫동안 더 낮은 온도에서 경화될 수 있습니다. 예를 들어, 40'0에서 48시간 동안 또는 120'0에서 8시간 동안 경화될 수 있습니다.

(2) 591 경화제는 시아노에틸화를 통한 디에틸렌트리아민과 아크릴로니트릴의 반응 생성물입니다. 분자식은 NH:C:H:NHC:H, NHC:H,CN 입니다. 분자량 156의 담황색 액체, 일반 복용량은 20-25%, 경화 조건은 2시간 동안 80도입니다.

(3) 593 경화제는 특정 온도에서 디에틸렌트리아민과 프로필렌옥시드부틸에테르를 첨가반응시켜 얻어지며 실온에서 담황색의 점성이 있는 투명한 액체이다. 분자식은 NH2C2H'NHCH:CHCH입니다. OC, H. , 비율은 0.985/25입니다. O, IOH

점도는 100-150 센티푸아즈/25.0, 일반 사용량은 23-25%, 총 아민가는 600-700, 증기압은 25.0-'mmHg에서 2.4X10이다 .

4) 594 경화제는 아민가가 80~130인 노란색~갈색의 수지상 액체로 아미노보란계 화합물로 에폭시수지의 잠재성 경화제로 사용된다. 에폭시 수지와 혼합 후 약 3개월간 보관이 가능합니다. 634 에폭시 수지 100g당 약 15-70g의 594 경화제가 사용됩니다. 몇 가지 예를 들면 변형 방향족 아민, 방향족 폴리아민, 3차 아민 염 등 다양한 유형의 아민 경화제가 있습니다. 위에서 언급한 아민 변성 경화제는 원래의 아민에 비해 개선되었습니다. 그 중 593 경화제가 널리 사용되는 것은 593 경화제가 그 구조에 더 많은 질소 원자와 활성 수소를 갖고 있을 뿐만 아니라 활성에 영향을 미치는 에테르 결합을 갖고 있기 때문에 상온에서 경화가 가능하고 경화 속도도 이와 유사하다. 593 경화제의 구조는 에폭시 수지로 경화한 후 탄성이 좋고, 수명이 약 30분입니다. 분자 사슬이 있고, 끓는점이 높고, 증기압이 낮으며, 공기 중의 농도가 낮아 독성이 적어 널리 사용됩니다. 일반식 및 특성은 다음과 같습니다: 식 634 에폭시 수지 593 경화제 SiO: 필러 A1: O, 필러 특성 압축 강도 인장 강도 굽힘 강도 샤르피 충격 강도 경도(Brilliant)'

2. 산무수물 100g23g100g50g1266kg/cm'384kg/cm. 863kg/cm'6, 2kg·cm/cm. 27,8 산무수물로 경화된 에폭시 수지의 고온 안정성은 일반적으로 아민 경화제로 경화된 에폭시 수지보다 우수하며 물리적, 전기적 특성 모두 매우 좋습니다. 대부분의 산무수물 경화에는 150~C 이상의 높은 온도가 필요하므로 핸드 레이업 공정에서의 적용이 제한됩니다. 산무수물은 비스페놀 A 에폭시 수지의 경화제로 사용되는 것 외에도 지환족 에폭시 수지의 주요 경화제 유형이기도 합니다. 산무수물 경화제는 일반적으로 선형 지방족산 무수물, 지환족산 무수물 및 방향족산 무수물의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. (1) 지방족 다염기산 무수물은 주로 내부 무수물의 카르복실 말단을 포함하는 중합체입니다. 이 중합체는 반응을 위한 두 개 이상의 관능기를 제공할 수 있으므로 일반적으로 Guangqi는 다음과 같은 일반식을 갖습니다. (CH 사실). COO가 싸운다. 시간. 일반적으로 폴리에틸렌 세바케이트(PSPA)로 대표되며 융점은 약 80~0입니다. 경화 후 제품의 유연성이 좋고 신율은 80%에 달합니다. (2) 지환식 무수물 개발 추세로 볼 때 이러한 유형의 무수물은 에폭시 수지에 더 많이 사용될 것입니다. 그 중 다수는 액체이므로 에폭시 수지의 점도를 낮추고 상온 작동을 촉진할 수 있습니다. 예:

a. 도데세닐 숙신산 무수물은 실온에서 연한 노란색의 저점도 액체(300센티푸아즈)입니다. 분자 구조의 긴 지방족 사슬은 경화된 시스템의 취약성을 줄일 수 있습니다.

ㄴ. 메틸사이클로펜타디엔의 말레산 무수물 부가물(NMA)은 일반적으로 고체입니다. ±% 인산을 첨가하면 녹는점이 12°C보다 낮은 밝은 노란색 액체로 바뀔 수 있습니다. 이는 에폭시 수지와 상호작용합니다. 수지 시스템의 점도를 조정하는 혼합 시스템. 학명이 트리스[디메틸아미노메틸]페놀인 DMP-30은 비교적 활성이 높은 촉진제입니다. 허진진동화학공장에서 생산하는 70산 무수물은 기본적으로 이런 종류로 일반적으로 에폭시 그라우팅재의 경화제로 사용됩니다.

일반 에폭시 수지에 사용되는 공식은 다음과 같습니다.

6101 에폭시 수지 100g

70 산 무수물 5 8g

실리콘 분말(600 메쉬) 40g

이산화티탄 40그램

594 가속기 2그램

성능은

마틴 내열 118'0

충격강도 25.8kg/cm.

굽힘강도 1013kg/cm.

열 중량 손실(100시간) 0.27%

250시간) 0.34%

표면 저항 3.8X105Ω

c . 메틸 테트라히드로프탈산 무수물(MTHPA)은 점도가 낮은 액체(25'0에서 60센티푸아즈)입니다. 에폭시 수지는 경화 후 열 변형 온도가 155~C로 높습니다. 전기적 특성과 내화학성은 NMA로 경화된 수지와 유사합니다. 디. HHPA(헥사히드로프탈산 무수물)는 분자량 154, 녹는점 35'0의 왁스성 고체로 비스페놀 A형 에폭시 수지와 혼합하면 점도가 상대적으로 낮고 가사시간이 길다. 폴리프로필렌글리시딜에테르(PAGE)와 함께 사용하고, 보조경화제로 피리딘 6Phr을 첨가하면 상온에서 경화가 가능합니다.

(3) 방향족산 무수물 방향족 일염기산과 이염기산 무수물 모두 에폭시 수지 경화제로 사용할 수 있습니다. 무수프탈산이라고도 불리는 무수프탈산은 분자량 148, 녹는점 12,800의 백색 결정입니다. 기존에는 FRP에 사용되었으나, 에폭시수지와 무수프탈산의 혼합물은 상온에서 점도가 상대적으로 높으며, 온도가 60'C에 도달하면 무수프탈산이 침전되어 승화하게 된다. , 작업에 불편을 초래하고 있습니다. 액상 무수물로 대체하여 사용하고 있습니다. 에폭시 수지의 내열성을 향상시키기 위해 트리멜리트산 무수물(TMA)을 사용합니다.

에폭시 수지 시스템의 자기소화성 및 난연성을 만들기 위해 염소화 무수물과 브롬화 무수물을 사용할 수 있습니다. 테트라브로모 또는 테트라클로로프탈산 무수물, 모노클로로프탈산 무수물 및 디클로로말레산 무수물(자세한 내용은 브롬화 에폭시 수지 섹션 참조).

3. 다른 유형의 이미다졸 및 그 유도체는 널리 사용되는 경화제입니다. 독성이 낮고 성분이 간편하며 가사 시간이 길고 점도가 낮으며 착색이 잘 되지 않는다는 장점이 있습니다. 사이클이 짧고 경화물의 전기적, 기계적 특성이 우수합니다. 단점은 가격이 더 비싸다는 것입니다. 이미다졸 및 그 유도체는 비스페놀 A 산화성 수지에는 적합하지만 지환족 에폭시 수지에는 적합하지 않습니다. 여러 이미다졸의 특성이 표 3-16에 나열되어 있습니다. 이미다졸 경화제의 물리적 특성 표 3-16

2-에틸 4-메틸이미다졸은 약간 가열하면 녹고 에폭시 수지와 섞이는 저융점 고체입니다. 순도는 일반적으로 90-95입니다. %. (2) 고분자 경화제 이러한 종류의 경화제는 Wet Hand Lay-up 공정에서는 거의 사용되지 않습니다. 주로 페놀수지이며 비스페놀A형 에폭시수지를 각각 1e1 또는 4:6의 비율로 혼합할 수 있으며, 용제를 첨가한 후 유리천에 함침시킨 후 건조시켜 성형하거나 튜브 형태로 만들 수 있습니다. . 건식 성형에 널리 사용됩니다.

다른 유형은 아민 값이 200~300인 폴리아미드 수지입니다. 에폭시수지의 취성(Brittleness)을 개선할 수 있는 접착제로 널리 사용되는 Type이다(시중에서 판매되는 650t>, 651~1]U가 이에 속한다). 3-3-가소제 및 희석제 1. 가소제(토양) 가소제의 역할과 분류 비스페놀 A형 에폭시 수지에 경화제를 첨가한 후 가교 및 경화물의 인성이 떨어지는 경우가 많습니다. 에폭시 수지의 인성을 높이기 위해 일부 가소제를 첨가할 수 있습니다. 일반적으로 이는 활성 가소제와 비활성 가소제(강화제라고도 함)라는 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 일부 비활성 가소제는 에폭시 수지와 쉽게 섞이지 않으며 경화 과정 중에 시스템에서 침전되는 경향이 있습니다. 또한 경화된 시스템의 강성과 내열성이 감소합니다. 반응성 가소제는 에폭시 수지와 반응하여 가교 시스템의 필수적인 부분이 되어 위의 단점을 피할 수 있습니다. (2) 불활성 가소제 활성기를 가지지 않아 에폭시 수지의 경화반응에 참여할 수 없는 가소제입니다. 이를 첨가하는 주요 목적은 수지의 점도를 낮추고 수지 경화 시스템의 취성을 개선하는 것입니다. 일반적인 복용량은 수지 중량의 5-20%입니다. 일반적으로 사용되는 비활성 가소제의 특성은 표 3-17에 나열되어 있습니다.

반응성 가소제는 에폭시 수지의 경화 반응에 직접 참여하고 가교 시스템의 필수적인 부분이 되는 활성 그룹을 포함합니다. 에폭시 수지의 취성을 크게 향상시키고 수지의 충격 강도와 연신율을 높일 수 있습니다.

이러한 종류의 가소제에는 폴리아미드 수지, 폴리황화물 고무, 불포화 폴리에스테르 등이 포함됩니다.

2． 신나

(1) 희석제의 기능과 분류 에폭시 수지는 접착성이 높지만 상온에서 점도가 상대적으로 높아 핸드 레이업 작업에 적합하지 않습니다. 이러한 단점을 극복하기 위해 사용 중에 일정량의 희석제를 첨가하여 유리 섬유 및 그 직물에 에폭시 수지의 침투 능력을 높이고 성형 공정 성능을 향상시키며 필러 양을 늘리는 경우가 많습니다. 희석제는 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 하나는 말단 그룹이 반응성 그룹(에폭시 그룹)을 포함하고 글리세린 에폭시 수지, 프로필렌 옥사이드 부틸 에테르 등과 같은 경화 반응에 참여할 수 있는 반응성 희석제입니다. 아세톤과 같이 말단기에 반응기를 포함하지 않아 경화반응에 참여하지 않는 불활성 희석제입니다.

(2) 비반응성 희석제 비반응성 희석제 자체는 에폭시 수지의 경화반응에 참여하지 않고 점도를 낮추는 목적만을 달성하며 첨가량은 일반적으로 5~15%이다. 수지의 무게. 수지가 경화되면 대부분이 빠져나와 수지의 수축을 증가시키고, 기계적 성질과 열변형온도를 감소시키며, 심지어 수지의 전기적 성질에도 영향을 미치므로 불활성 희석제는 최대한 피해야 한다. 일반적으로 사용되는 불활성 희석제는 표 3-18에 나열되어 있습니다.

(3) 반응성 희석제! 반응성 희석제는 모두 에폭시기를 갖고 있어 에폭시 수지의 경화 반응에 참여할 수 있기 때문에 경화 후 수지의 물성에 미치는 영향이 적고 때로는 작용하기도 합니다. 강화하는 역할. 반응성 희석제는 일반적으로 독성이 있으므로 사용 시 주의가 필요합니다. 표 3-19에는 일반적으로 사용되는 반응성 희석제의 특성이 나열되어 있습니다. }4 보조재료 3 - 굴욕 -] 겔코트트리 0 유리섬유강화플라스틱 제품의 내구성은 표면 상태에 따라 크게 좌우되며, 매체 침식을 방지하기 위해 유리섬유를 최대한 노출시키지 않아야 합니다. 이러한 이유로 FRP의 외부 표면에는 수지 함량이 높은 겔 코트 층이 특별히 만들어집니다. 이 수지 층을 겔 코트 수지라고 합니다. 겔코트층의 두께는 일반적으로 0.25~0.4mm이다. 겔 코트가 너무 얇으면 겔 코트 아래의 유리 섬유가 노출되어 미적 및 보호 효과를 얻을 수 없습니다. 그러나 너무 두꺼우면 쉽게 균열이 발생하고 충격 저항, 특히 충격이 약해집니다. 제품 반대 방향에서

금형은 유리섬유 핸드 레이업 성형 공정의 주요 장비이다. 금형의 구조적 형태와 재질의 합리적인 선택은 FRP 제품의 품질과 가격에 큰 영향을 미칩니다. 사용되는 금형의 종류는 주로 제품의 용도와 선택한 수지의 경화 시스템에 따라 다릅니다. 금형을 설계하고 제작할 때 금형이 사용 중에 필요한 크기를 유지할 수 있고, 제작이 쉽고, 레이아웃이 편리하고, 탈형이 용이하고, 비용이 저렴하다는 점을 고려해야 합니다. 금형 설계 및 제조 방법에는 광범위한 내용이 포함됩니다. 이 장에서는 핸드 레이업 금형의 몇 가지 기본 유형만 나열하고 설명합니다. 5—'—]금형 설계의 기본 원리 핸드 레이업 금형은 기공, 균열, 함몰 또는 기타 불규칙성이 없는 매끄럽고 조밀한 표면이 필요합니다. 왜냐하면 이러한 결함이 제품 품질에 영향을 미치기 때문입니다. 금형 설계와 제품 ​​성형 조건 사이의 관계는 매우 밀접합니다. 금형 설계의 모든 요소는 제품 제조 공정과 연계하여 설계되어야 하며, 제품의 구조적 요구 사항을 반영해야 할 뿐만 아니라 탈형이 용이하고 손상이 없어야 합니다. 예를 들어, 금형에 "이젝터 로드(/)"를 중앙에 놓고 금형에 공기 구멍이나 물 구멍을 설계하여 압축 공기나 고압 물을 주입하여 탈형을 도울 수도 있습니다. 성형 표면적이 큰 제품의 경우 회전식 또는 경사형 지지 금형을 사용할 수 있습니다. 대규모 금형에서는 예를 들어 선박 선체를 만들 때 금형 위로 비계를 확장하여 성형 작업을 용이하게 할 수 있습니다. 제품의 크기로 인해 제품이 일체로 금형에서 나오지 않고 생산량이 많은 경우 분해된 금형을 사용할 수 있습니다. 작은 제품의 경우 일반적으로 분리형 금형을 사용할 수 없습니다. 비용 절감을 위해 사용되나 석고형이나 왁스형과 같은 일회용 금형이 사용됩니다. 간단한 금형은 여러 부품으로 조립할 수 있으며 과도한 변형이 표면 정밀도에 영향을 미치지 않도록 충분한 강도와 강도가 필요합니다. 열 경화된 금형은 경화 온도를 그대로 견딜 수 있어야 하며, 이 온도에서 변형이나 뒤틀림이 없어야 합니다. 따라서 금형을 설계하기 전에 전체 분석을 수행하고 조정 및 조정을 위해 제품 설계 요구 사항을 연구해야 합니다. 제품 설계와 금형 설계의 합리성을 통일합니다. 형상이 복잡한 일부 제품이나 금속 재료로 제작하기 어려운 금형의 경우, 금형 제작 주기를 단축하기 위해 FRP 금형을 개조하는 경우가 많습니다. FRP를 사용하여 커플 링 금형을 개조하려면 일반적으로 먼저 목재를 사용하여 표준 프로파일 금형을 마스터 금형으로 만든 다음 마스터 금형에 따라 전환 금형을 다시 만들고 마스터 금형을 사용해야 합니다. 단일 금형을 다시 제작하려면 물리적 개체를 사용하거나 복사 금형을 직접 사용하여 필요한 금형을 재현할 수도 있습니다.

재생산 금형은 일반적으로 프레임을 사용하여 임계 치수를 보장하고 재생산 금형의 강성을 향상시킵니다. 적절한 프레임은 부품의 복잡성과 크기에 따라 달라집니다. 금형을 뒤집을 때 마스터 금형과 전환 금형의 재료로 인한 변형뿐만 아니라 이형 위치 지정 및 결합 부품의 적절한 처리도 고려해야 합니다. 이 성형 방법을 사용하면 동일한 모양의 다중 몸체 금형을 생산할 수 있습니다. 5-'-2 금형 구조 형태 ·FRP 핸드 레이업 성형에 적합한 금형 구조 형태는 일반적으로 단일 금형과 오픈 카운터 금형으로 구분됩니다. 단일 금형은 수 금형과 암 금형으로 나눌 수 있습니다.

암금형

암금형의 작업면은 안쪽으로 오목하게 되어 있으며, 암금형으로 생산된 제품의 외부 표면은 매끄럽고 크기가 더 정확합니다. 그러나 찌그러짐이 깊은 제품의 경우 네거티브 몰드 공정은 작동이 불편하고 배기가 어렵고 품질 관리가 어렵습니다. 암 금형은 매끄러운 외부 표면과 높은 치수 정확도가 필요한 제품을 생산하는 데 자주 사용됩니다.

금형

수금형의 작업 표면은 볼록합니다. 수금형으로 생산된 제품은 내부 표면이 매끄럽고 치수가 정확하며 조작이 용이하고 품질 관리가 용이하며 통풍이 용이합니다. 핸드 레이업 성형 공정에서는 제품에 특별한 요구 사항이 없는 한 일반적으로 수금형을 사용하여 성형합니다.

개방형 금형 매칭

개방형 금형 매칭은 수 금형과 암 금형으로 구성되며 플래시 모서리가 있는 홈이 있고 위치 결정 핀으로 위치가 결정됩니다. 제품의 외관, 두께 및 표면에 대한 요구 사항이 엄격한 경우 이러한 종류의 금형을 사용하는 것이 더 적합합니다. 다만, 성형과정에서 위아래로 돌려야 하기 때문에 대형제품에는 적합하지 않습니다.

4. 일부 FRP 제품의 복잡한 구조 또는 탈형의 편의로 인해 결합 금형은 다양한 유연한 금형, 코어 풀링 금형, 파라핀 금속 결합 금형 등과 같이 여러 부분으로 나누어 조립되는 경우가 많습니다. 이 금형의 형태는 금형 설계자의 기술에 따라 달라집니다. 5-2 금형 재료의 선택 금형 구조 설계 외에도 금형 품질은 금형 구조 설계에 따라 달라집니다. 가장 근본적인 문제는 금형 재료의 기본 특성이 제조 요구 사항 및 사용 조건과 호환되는지 여부입니다. 금형. 따라서 금형의 구조와 용도에 따른 성형재료의 합리적인 선택은 제품 품질 확보와 원가 절감의 핵심 중 하나입니다. 금형 제작에 사용되는 재료는 다양하며, 재질 선택 시 금형의 수명을 고려해야 하며, 대량 생산 및 높은 치수 정밀도가 요구되는 제품의 경우 단기 사용 및 대형용으로 강철 및 알루미늄을 사용합니다. 규모가 큰 제품, 금속금형을 사용하는 경우 경제적이지 않을 경우 비금속 금형재료를 사용할 수도 있습니다. 금형 재료는 수지 및 보조 재료에 의해 침식되어서는 안 되며 수지의 경화에 영향을 주어서는 안 되며 특정 온도 범위의 변화를 견딜 수 있고 저렴하고 소스가 편리하며 제조가 용이해야 합니다.

금형 재료는 가공성과 내마모성이 좋아야 하며 거친 불순물과 기공이 없어야 합니다. 일반적으로 사용되는 품종에는 주철, 주조 알루미늄, 주조 알루미늄 합금, 탄소강 등이 포함됩니다. 내식성이 요구되는 금형의 경우 내식성 금속 재료를 사용하거나 내식성이 약한 금형 표면을 내식성이 강한 금속 또는 비금속 보호층으로 덮을 수 있습니다.

강철 금형의 표면은 크롬 도금 또는 니켈 도금이 가능합니다. 황동은 폴리에스터 수지의 경화를 억제하는 효과가 있어 폴리에스터 FRP의 금형재료로 사용하기에는 적합하지 않습니다. 금속 재료로 만든 금형은 가열 및 가압이 가능하며 수명이 길고 표면 정밀도가 높으며 가공이 복잡하고 제조주기가 길며 비용이 많이 듭니다. 주로 대량 생산이나 중, 고정밀 금형에 적합합니다. 5-2-2 Division F FRP 금형 제작에는 금속재료와 비금속재료가 널리 사용되는데, 이는 비금속재료를 사용하여 금형을 제작하는 경우 가공이 용이하고 가격이 저렴하여 금형제작주기를 단축시킬 수 있고, 금형 비용을 절감합니다. 일반적으로 사용되는 비금속 재료로는 목재, 석고, 콘크리트, 강화 플라스틱, 파라핀 등이 있습니다.

1． 목재 거푸집 제작에 사용되는 목재는 결이 균일하고 옹이가 없으며 변형이 적어야 하며, 티크, 은행나무, 적송 등의 활엽수를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 제품. 거푸집을 만들기 전에 나무를 미리 라스로 만들어서 수분함량이 10% 이하가 되도록 건조시켜서 거푸집의 변형과 균열을 줄여야 한다. 금형의 표면을 퍼티로 채운 후 고운 사포로 광택을 낸 후 쉘락으로 밀봉하여 표면을 매끄럽게 하고, 수지가 내부로 침투하여 탈형을 어렵게 하며, 금형 내부의 수분이 증발하는 것을 방지해야 합니다. 이는 제품의 경화 및 표면에 영향을 미칩니다. 목재 주형은 가공이 쉽고 상대적으로 가벼우며 단시간에 여러 번 사용할 수 있지만 쉽게 변형되고 손상되며 표면을 수리해야 합니다. 상온 경화의 시험 생산에 적합합니다. 구조와 모양이 복잡하고 크기가 큰 제품.

2． 석고 주형은 일반적으로 반수화된 석고로 주조되며, 석고 주형을 만들 때 목재, 벽돌 등을 사용하여 프레임을 만든 다음 석고 층을 프레임에 붙여 넣습니다.

주형의 강성을 높이기 위해 일반적으로 주조용 석고에 시멘트(석고, 시멘트=7:3)를 첨가한다. 이런 종류의 금형의 장점은 제조가 쉽고 비용이 저렴하지만 내구성이 없고 충격이 두렵고 변형되기 쉽다는 점입니다. 사용하기 전에 미리 건조해야 하며 표면도 가공해야 합니다. 그리고 봉인. 단순한 모양의 일부 대형 제품과 복잡한 기하학적 모양의 소형 제품의 성형에 적합합니다.

3. 콘크리트 콘크리트 거푸집은 성형이 쉽고 비용이 저렴하며 강성이 좋고 쉽게 변형되지 않으며 오랫동안 사용할 수 있습니다. 표면을 테라조로 매끄럽게 한 다음 퍼티로 밀봉하고 샌딩한 다음 사용하기 전에 셸락이나 페인트로 칠하십시오. 그러나 윤곽 수정이 어렵고 매끄럽고 규칙적인 선과 복잡하지 않은 모양을 가진 대형 및 중형 제품에 적합합니다.

4 강화플라스틱 금형은 금형의 사용조건에 따라 제작이 가능합니다. 일반적으로 사용되는 것은 유리 섬유와 미네랄이 함유된 에폭시 수지입니다. FRP 금형은 유리 섬유와 직물 강화 열경화성 에폭시 또는 폴리에스테르 수지로 만들어집니다. 미네랄이 충전된 옥시수지 주형은 일반적으로 비스페놀 A형 에폭시수지나 지환식 에폭시수지의 조성에 충전재 중량의 2배 정도를 첨가하여 만들어집니다. 필러는 에폭시 수지의 양을 줄이고 비용을 절감하며 선팽창계수와 수축률을 줄이고 열전도도를 높이며 경도와 강도를 향상시킬 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 미네랄 필러에는 알루미늄 분말, 알루미나, 석영 분말, 탄화 규소, 스틸 울 등이 포함됩니다. 강화 플라스틱은 금형 제작에 편리하며 선형 팽창 및 수축이 작고 정밀도가 높으며 표면 마감이 좋고 상대적으로 내구성이 뛰어나며 화학적 안정성이 뛰어나고 내식성이 강합니다. -경화되어 형성됩니다. 이 유형의 금형은 표면 품질 요구 사항이 높고 모양이 복잡한 중소형 FRP 제품에 적합합니다.

파라핀 왁스

파라핀 왁스 몰드는 마스터 몰드에 복사해야 하며 일부와 같이 모양이 복잡하고 탈형이 어려운 작은 특수 형상의 제품을 형성하는 데 주로 사용됩니다. 많은 특수 형상 섹션으로 구성된 제품입니다. 제품이 경화된 후 가열되어 제품의 예약된 개구부에서 왁스가 흘러나오도록 구조를 형성할 수 있습니다. 파라핀 왁스 몰드의 수축 변형을 줄이고 몰드의 강성을 향상시키기 위해 파라핀 왁스에 스테아르산 약 5%를 첨가할 수 있습니다. 파라핀왁스 금형은 제조가 용이하고 이형제를 도포할 필요가 없으며 재료를 재활용하여 반복적으로 사용할 수 있고 비용이 저렴합니다. 그러나 파라핀왁스의 융점이 낮기 때문에 변형이 쉽습니다. 그리고 제품의 정확도는 높지 않습니다.

6． 붉은 모래는 소수의 큰 부품을 만드는 데 사용되며 붉은 모래는 금형을 만드는 데에도 사용됩니다. 거푸집을 만들 때에는 먼저 벽돌 등으로 시제품을 만든 후 붉은 모래를 붙여 붙여 넣습니다. 붉은 모래의 접착력을 높이기 위해 일반적으로 소량의 바인더(폴리비닐알코올 용액 등)를 첨가합니다. 붉은 모래, 그리고 마지막으로 붉은 모래 곰팡이에 페인트를 칠해 모공을 밀봉합니다. 붉은 모래를 사용하여 주형을 만드는 데는 주기가 짧고 가공 기술이 가장 간단하며 비용이 저렴하지만 내구성이 없고 깨지기 쉽습니다. 단순한 모양과 소량의 대형 유리 섬유 제품에만 적합합니다.

이형제는 유리섬유 제품이 성형되기 전, 금형의 작업면에 코팅된 물질층을 이형제라고 합니다. FRP 이형제로는 합성수지와의 접착력이 약한 무극성 또는 약극성 물질이라면 무엇이든 사용할 수 있습니다. 그러나 이형제는 금형을 부식시키지 않고 수지 경화에 영향을 주지 않으며 균일하고 매끄러운 필름 형성, 짧은 필름 형성 시간, 사용하기 쉽고 저렴하다는 조건도 충족해야 합니다. 이형제 선택 시에는 금형 재질, 수지 종류, 경화 온도, 제품의 제조주기, 이형제 도포 시기 등을 고려해야 합니다. 이형제에는 다양한 종류가 있으며 일반적으로 시트형, 용액형, 오일 및 왁스의 세 가지 유형으로 나뉩니다.

시트 이형제·이 범주에 속하는 것은 셀로판, 폴리에스테르 필름, 폴리염화비닐 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리이미드 필름, 폴리테트라플루오로에틸렌 필름 등입니다. 사용시 필름은 일반적으로 연고와 함께 금형의 작업 표면에 붙여집니다. 붙여 넣을 때 필름이 주름지거나 새는 것을 방지하십시오. 이 유형의 이형제는 사용하기가 더 편리하고 이형 효과가 좋지만 필름 변형이 작고 사용시 특정 제한이 있습니다. 폴리 염화 비닐 필름과 폴리에틸렌 필름은 적합하지 않습니다. 폴리에스터 FRP. 폴리에스터 수지의 스티렌이 이러한 유형의 필름을 쉽게 부풀리기 때문에 탈형됩니다. 고온 경화 유리섬유 제품의 경우 폴리테트라플루오로에틸렌 필름과 폴리이미드 필름을 사용해야 합니다.