간판 제작을 위한 일반적인 간판 ​​제작 기술

금속 평판 간판은 주로 감광성 간판을 사용하여 다양한 색상을 필름에 용해시키고 현상을 통해 금속판에 나타나게 하여 설명 목적을 달성합니다.

다음은 흔히 접할 수 있는 여러 가지 금속 평판 노출 간판의 구체적인 공정 흐름 및 공식입니다(평면 노출 간판의 공정 흐름).

평면 노출 알루미늄 간판: 감광성 사용 제판 접착 필름에 다양한 색소를 넣어 금속판에 문자와 문양이 나타나도록 하여 설명적인 의미를 지닌 금속 명판을 만드는 방법입니다.

1) 재단 : 양모의 크기는 일반적으로 제판 사이즈(5mm 이상)보다 큰 것이 요구되며, 판 표면은 홈이 없이 평평하고 매끄러워야 합니다.

2) 전처리 : ① 연마 ② 드로잉 ③ 처리 ④ 산화 및 기타 방법.

3) 워터 실링 : 오일과 필름을 제거한 후 가공된 보드가 빠르게 물에 잠겨 공기와 접촉하지 않습니다.

4) 접착: 접착제를 구성합니다. 접착제: 200-230g 물: 1000ml, 끓는 물에 2시간 동안 끓여서 접착제를 완전히 녹입니다. 온도가 30-50°C로 떨어지면 감광제(중산암모늄) 25-30g을 넣고 접착제를 바릅니다. 금속판 위에 고르게 펴서 말려 따로 보관합니다.

5) 인쇄 : 감광성 인쇄는 SB750 진공인쇄기를 이용하시면 됩니다. 램프를 60~90cm 정도 40~80초 정도 찍은 후 현상용 따뜻한 물에 1분 정도 담가두시면 됩니다. 컬러 염색.

6) 광택 유지: 완전히 염색된 브랜드가 건조된 후 브러시나 스프레이 건을 사용하여 광택 유지 페인트를 도포합니다(일반적으로 아이 브랜드 베이킹 페인트 또는 노베이크 광택 페인트 사용).

7) 잘라냅니다.

평면형 간판은 일반적으로 악천후에 영향을 받지 않는 실내용품, 소형 가전제품 및 장비에 사용됩니다. 장점은 제판 공정이 간단하고 속도가 빠르며 적시 납품, 불량률이 낮다는 점입니다. 단점은 햇빛과 비에 노출되면 쉽게 퇴색된다는 것입니다. 옥외 간판은 허용되지 않습니다. 부식된 금속 간판은 에칭 간판이라고도 합니다. 주로 마스킹, 에칭 및 후처리의 3단계를 채택하여 엠보싱 금속 간판 또는 오목 금속 간판을 생산합니다.

부식된 금속 간판 제작 과정:

1) 절단 재료: 도면에서 요구하는 크기(레이아웃 크기)에 따라 주위에 5mm 이상의 버를 추가합니다. 가장자리. 전단은 720형 발로 작동하는 전단기를 사용하며, 표면이 매끄러워야 하고 주위에 여백이 없어야 합니다.

2) 금속 부식 흔적의 표면 처리:

⑴ 기계적 연마: 양모를 기계적으로 연마하려면 2.2-4kW 연마 기계를 사용하고 300-350 모터 속도를 사용하여 천 휠. 2000-3000rpm.

⑵알칼리 처리 : 금속판을 10~15% 수산화나트륨을 65~85℃ 수용액에 10~30초 동안 끓인 후 깨끗한 물로 씻고 5% 중산에 담근다. 수용액에서.

⑶파우더 처리 방법: 오래된 파우더(더블 파우더)를 묻힌 평솔을 사용하여 십자형 방식으로 접시를 균일하게 닦아 먼지가 제거되거나 산소가 함유된 피부가 제거될 때까지 사용합니다. % 중크롬산칼륨 수용액에서 차단됨.

⑷ 와이어 드로잉 처리 방법: 기계적 또는 수동 드로잉 방법을 사용하여 금속판 표면을 드로잉하여 금속 표면 재생 효과를 얻습니다. 금속 스크린 인쇄 간판은 수지 잉크를 사용하여 전처리 된 보드에 스크린 인쇄 한 다음 광택 보존 및 라미네이션 등의 공정을 수행하여 다양하고 정교한 컬러 스크린 인쇄 금속 간판을 만드는 것을 말합니다.

금속실크스크린 간판 제작기술은 스크린 인쇄기술의 응용분야 중 하나이다. 다양한 실크 스크린 간판은 전자 산업 및 가전 제품에 널리 사용되고 있습니다. 특히 다양한 간판 표면에 새로운 장식 기술이 채택된 후 정교하고 우아한 형태와 다양한 색상의 장식 효과로 사람들의 눈에 표시됩니다. 그 중 상품의 가치와 경쟁력이 향상됩니다. 금속 간판의 생산 공정에서는 스크린 인쇄판과 기판 전처리의 공정 기술과 인쇄 요점, 스크린 인쇄 잉크의 선택이 결정적인 역할을 합니다. 열전사 금속 간판은 금속판에 표면처리 공정을 이용해 제작한 특수 패널로, 고객님이 디자인한 컬러 그림을 잉크젯 프린팅을 이용해 전사지에 인쇄한 후, 가열을 통해 금속판에 반전시켜 제작하는 제품입니다. .

열전사 금속 간판 제작 공정: 원지 가공 -> 보호층 인쇄 -> 패턴층 인쇄 -> 야광층 인쇄 -> 커버층 인쇄 -> 접착층 인쇄 -> 건조 -> 패키지.

1) 보호층.

300 메쉬 스크린 인쇄에는 투명 열전사 잉크를 사용하며(잉크의 점도가 너무 높으면 희석제를 사용하여 적당한 점도로 희석할 수 있음), 패턴 전체를 투명 잉크로 인쇄하는 경우 주로 사용됩니다. 패턴 레이어를 만들어 패턴을 내구성 있게 만듭니다. 내마모성, 세탁 가능, 내화학성이 있으며 패턴 위치를 지정하는 역할을 합니다. 자연 건조하거나 저온에서 회전식 건조하세요.

2) 패턴 레이어. 패턴층은 열전사 컬러 잉크로 1회 인쇄가 가능합니다. 사용된 스크린 메쉬는 300 메시이며 실제 상황에 따라 희석제로 점도를 조정할 수 있습니다. 인쇄 순서는 주로 어두운 색부터 밝은 색 순으로 진행됩니다. 발광 패턴을 인쇄할 때 편차를 방지하려면 정확한 위치 지정에 주의하십시오. 자연 건조하거나 저온에서 회전식 건조하세요.

3) 빛나는 레이어. 발광재료와 투명 열전사잉크를 1:1 비율로 혼합하여 발광잉크를 준비하고, 희석제로 점도를 조절합니다.

100~200 메쉬 스크린 인쇄를 사용하면 발광 밝기에 따라 인쇄 횟수가 결정됩니다. 발광 밝기가 높을수록 인쇄 시간이 길어집니다. 일반적으로 인쇄 횟수는 2번으로 충족됩니다. 요구 사항. 자연 건조하거나 저온에서 회전식 건조하세요.

4) 커버링 레이어. 패턴 인쇄에 발광 재료를 사용하기 때문에 패턴 뒤에 흰색 반사층을 인쇄하여 개인화 효과를 높여야 합니다. 흰색 열전사 잉크를 사용하여 인쇄 보호 층으로 전체 패턴 위에 오버레이를 스크린 인쇄합니다. 자연 건조하거나 저온에서 회전식 건조하세요.

5) 접착층. 마지막으로 100~200 메쉬 스크린 인쇄 핫멜트 접착제 층을 사용하여 전체 패턴이 덮이도록 합니다. 주로 패턴과 원단을 접착하는데 사용됩니다. 자연 건조하거나 저온에서 회전식 건조하세요.

6) 간판 포장. 건조된 열전사 로고를 포장 필름으로 감싸서 평평하게 놓습니다.

현재의 전통적인 방법은 잉크나 기타 화학 시약을 사용하는 경우가 많아 환경을 오염시킬 수 있습니다. 과학과 기술이 발전함에 따라 간판 제작을 위한 더 나은 가공 기술이 나올 것입니다. 1. 페인트 필름 조각 방법:

일종의 수동 제판 방법으로 비교적 간단합니다. 일반적으로 덜 섬세한 단색 패턴과 텍스트를 인쇄할 수 있습니다.

⑴스프레이 조각 페인트 필름 용지: 평평한 목판에 트레이싱 페이퍼를 풀로 붙이고, 붓을 사용하여 고무수(부피비) 1부와 휘발유 1부를 섞어 종이에 고르게 바릅니다. , 건조 후 연질 바니시를 3~5회 도포한 후 40~50도의 오븐에서 건조시켜 도막의 두께가 5~6mm가 되도록 도포합니다. 균일하고, 거품이 없고, 얼룩이 없습니다.

⑵ 그래픽 조각: 그래픽 위에 페인트 필름 용지를 붙이고 조각칼, 나침반 칼, 자를 사용하여 그래픽에 따라 조각한 다음 페인트 필름을 부드럽게 제거합니다.

⑶Repost: 그래픽을 각인한 후 미리 제작된 화면 프레임에 다시 게시할 수 있습니다. 방법은 각인된 도막을 스크린 틀 아래에 놓고 촘촘하게 누른 후, 약간의 신나에 담근 솜을 사용하여 도막과 스크린이 단단히 접착될 때까지 다시 가볍게 문지르는 것입니다. 몇 분 동안 건조시킨 후 트레이싱 페이퍼를 떼어냅니다. 종이가 모두 제거되지 않으면 물에 담근 면봉으로 깨끗하게 닦아주세요. 빈 부분은 니트로셀룰로오스 페인트로 코팅되어 스크린의 메쉬를 차단합니다. 건조 후 인쇄 준비.

2. 카본지 제판 방법:

비교적 간단한 수동 제판 방법이기도 합니다.

⑴ 컷 감광지 : 감광지는 바륨산소원지를 두껍게 코팅하여 만든 카본지를 패턴의 크기에 맞게 잘라 따로 보관해 둡니다.

⑵ 감작 : 500밀리리터와 중크롬산암모늄 20g을 섞은 용액에 3~5분간 담근 후 카본지를 꺼내 물기를 빼낸다.

⑶ 노출: 접착 필름이 위로 향하도록 깨끗한 ​​유리 위에 카본지를 평평하게 놓고 그 위에 포지티브 패턴 폴리에스테르 필름 베이스를 덮고 인쇄기를 사용하여 노출합니다. -12분.

⑷ 현상: 노광 후 40~50도의 따뜻한 물에 몇 분간 담가두어 필름과 양극판을 산화아연 원지에서 자연스럽게 분리시켜 상형문자가 나올 때까지 따뜻한 물을 이용하여 조심스럽게 현상합니다. 분명합니다.

⑸Repost: 준비한 접시를 미리 늘려놓은 실크스크린 스크린 프레임 아래에 놓고 신문지를 여러 겹 덮은 후 유리판으로 누르고 1~2kg/cm² 정도 세게 누릅니다. 이때, 필름과 스크린이 단단히 부착되어 무거운 물건이나 신문지를 제거하고 전기레인지로 필름을 건조시킨 후 원지를 제거하면 필름 패턴이 스크린에 전사됩니다. 그래픽에 결함이 있는지 주의 깊게 확인하십시오. 그래픽이 적합하면 보호를 위해 그래픽 주위의 스크린에 니트로 에나멜 층을 적용하고 인쇄용 인쇄판 테이블에 실크 스크린 인쇄판을 설치하십시오. 이 제판 방법의 적용 범위는 페인트 필름 조각 방법의 적용 범위와 동일합니다.

3. 감광판 제작 방법: 스크린 인쇄 간판에 사용되는 인쇄판은 높은 정밀도를 요구하며 일반적으로 직접, 간접, 직접의 세 가지 고급 감광판 제작 방법을 사용합니다.

A. 직접 제판 방식:

⑴ 포스트 프레임은 알루미늄 프레임을 사용하며 신축성 망이 필요하지 않으며 유연한 신축성 망을 사용하며 공기압은 5-6입니다. kg/cm², 아세탈 접착제를 사용합니다. 끈끈한 그물의 경우 장력은 5~7kg이고 가라앉는 크기는 2mm 미만이어야 합니다.

⑵ 화면 청소 : 세제로 세제, 세제, 에탄올 등을 사용하여 화면 양면을 청소하고 물로 헹구고 열풍으로 건조시킨 후 사용하세요. 그 목적은 메쉬가 감광성 접착제와 더 잘 접착되도록 하는 것입니다.

⑶ 스퀴지(코팅통, 어플리케이터) : 감광성 접착제 코팅용 스크레이퍼는 스테인레스 스틸로 제작하거나 플렉시글라스 판으로 제작할 수 있습니다. 그 길이는 일반적으로 철망 프레임의 내경보다 약간 작습니다(길이가 다른 여러 개의 스크레이퍼가 예비용 세트로 일치됨) B. 스크레이퍼의 가장자리는 얇지만 날카롭지 않고 매끄럽고 직선이어야 하며 제판 품질에 심각한 영향을 미칠 수 있는 돌기, 버, 흉터 등과 같은 결함이 허용되지 않습니다. 화면 감광성 접착제 도포 시 3회에 한 번씩 건조시켜 주시고, 접착 필름이 원하는 두께에 도달할 때까지 3~4회 연속 건조시켜 주셔야 합니다.

(4) 건조로의 온도는 온도 조절이 가능한 건조로를 사용하는 것이 이상적이다. 감광성 접착제의 건조 온도는 일반적으로 약 40도에서 제어됩니다. 베이킹 시간이 너무 길거나 온도가 너무 높으면 감광성 층의 품질에 영향을 미칩니다.

⑸안전 조명: 스튜디오의 광원은 일반적으로 안전 조명으로 주황색, 노란색 또는 빨간색 조명을 사용하지만 시각적 관점에서는 주황색-노란색 광원이 더 편안합니다. 밝기는 모든 물체를 선명하게 볼 수 있을 정도로 적절합니다.

⑹ 판 검사 : 인쇄하기 전에 판의 먼지, 판의 흑색, 파선, 모래 구멍 결함 등을 포함하여 판을주의 깊게 검사해야하며 앞면과 뒷면이 있는지 여부를 확인해야합니다. 이미지와 텍스트가 요구 사항을 충족합니다.

B. 간접 제작 방법:

⑴ 스크린 프레임 및 감광성 필름 준비: 늘어진 스크린 프레임(나일론 원사의 경우 220~260 메쉬)을 10% 인산나트륨 수용액으로 청소합니다. , 기름 얼룩을 제거하십시오.

라인스크린 감광필름은 폴리비닐접착제를 본체로 한 감광접착제의 일종으로, 0.12~0.06mm의 투명 플라스틱 베이스에 젤라틴을 주감광제로 코팅한 필름입니다. 각 변의 너비가 20mm인 그래픽 크기를 사용하고 천을 사용하여 필름의 가루 먼지를 닦아냅니다.

⑵ 노출: 인쇄기에서 필름과 네거티브 플레이트를 단단히 누르고 카본 램프 또는 크세논 램프를 사용하여 노출합니다. 스크린 프레임과 광원 사이의 거리는 50-60cm이고 노출 시간은 2-6분입니다.

⑶현상: 노광 후 페난트렌 필름을 평판 위에 놓고 대망을 따뜻한 물에 1~2분간 담근 후 워터 노즐로 분사하고 감광성이 없는 부분(그래픽 부분)을 물을 묻힌 후 인쇄하고 현상하면 그래픽이 선명해질 때까지 최종 필름이 완성됩니다.

⑷필름 부착: 노출된 필름 표면을 스크린에 붙입니다. 필름 뒷면에 고무판이나 기타 직선판을 사용하여 필름이 스크린에 단단히 밀착되도록 가볍게 긁어냅니다. 즉시 스크린 위에 놓고 55±2도의 온도에서 8~12분간 굽습니다. 건조 후 스크린 프레임을 인쇄판 테이블에 고정하여 시험 인쇄합니다.

⑹ 필름 제거 방법: 노광 및 현상 과정에서 플레이트가 부적합한 것으로 판명되면 즉시 따뜻한 물로 필름을 털어내고 새 필름을 만듭니다. 필름을 제거하기 전 일정 기간 건조 또는 제작된 판이라면 공업용 차아염소산나트륨과 물을 각각 1부씩 사용하여 10~20분간 담가두시면 됩니다. 또는 5% 수산화나트륨 수용액으로 스크린을 가열하여 필름을 제거할 수도 있습니다.

C. 직접 제판 방식:

직접 제판 방식은 직접 방식과 간접 방식이 혼합된 제판 방식으로, 간접 방식과 차이점이 있다. 먼저 필름 위에 필름을 제작하는 직접 방식은 필름을 스크린에 먼저 전사한 후 노출시켜 이미지를 만드는 것입니다.

가공

간판의 주요 인쇄 재료는 알루미늄, 구리, 스테인레스 스틸이며 알루미늄이 가장 많이 사용됩니다. 플라스틱, 폴리에스터, 종이 등도 있습니다.

알루미늄 간판은 가장 널리 사용되는 간판 유형 중 하나이며, 아름답고, 밝고, 단단하며, 내마모성이 뛰어나고, 널리 적용 가능하며, 대량으로 사용됩니다. 기계, 전자, 계측기, 계량기, 가전 제품, 일일 하드웨어, 시계, 일일 화장품 포장 등에 사용됩니다.

알루미늄 기판의 전처리 방법에는 목적에 따라 주로 탈지, 샌드블래스팅, 와이어 드로잉, 연마, 산소 그리스 등이 있습니다.

1. 기름 제거: 알루미늄 기재 표면을 어느 정도 잉크 친화력 있게 만들기 위해서는 표면의 기름층과 기름 얼룩을 면으로 닦아내면 됩니다. 휘발유에 담근 거즈.

알칼리성 용액은 황산나트륨 30-50g/L, 인산나트륨 40-60g/L, 규산나트륨 10-15g/L와 같은 화학적 탈지에도 사용할 수 있으며 60-70도 온도에 담가 두었습니다. 2-5 몇 분 안에 오일을 제거합니다.

2. 샌드블라스팅은 잉크와 금속 재료 사이의 접착력을 향상시키기 위한 것으로, 일반적으로 알루미늄 판의 두께가 0.5~1mm인 경우 모래 입자의 직경이 작은 특수 샌드블라스팅 기계를 사용합니다. 0.05-0.15mm의 샌드블라스팅에 사용되며 강 모래도 사용할 수 있으며 사용하기 전에 스크린을 통해 필터링됩니다.

3. 와이어 드로잉: 트위스트 가공이라고도 하며 기계적 마찰을 이용해 알루미늄 판 표면에 가는 직선을 가공합니다. 알루미늄 표면의 긁힘 등의 결함을 극복할 수 있는 새로운 표면 장식 처리 공정입니다. 재료 사용을 개선합니다. 와이어 드로잉에는 두꺼운 와이어와 미세한 와이어의 두 가지 유형이 있습니다. 일반적으로 직경 0.1mm의 스테인레스 스틸 와이어 브러시 또는 수색 패드 벨트 브러시를 사용하여 가공할 수도 있습니다.

4. 연마: 알루미늄 기반 소재의 표면 결함을 극복하고 표면 마무리를 향상시키는 것입니다. 연마에는 기계적 연마와 화학적 연마로 구분됩니다. 기계적 연마는 천휠 연마기를 사용하며, 화학적 연마는 주로 황산 15%, 질산 10% 등의 산성 용액에서 온도 90~100도, 시간 2~3분에서 수행된다.

5. 산화: 알루미늄 판의 광택 표면에 연마 비누가 남아 있습니다. 휘발유에 담근 실 조각을 사용하여 닦아낸 다음 화학적 탈지를 수행한 다음 질산염에 담그십시오. 산성용액(질산과 물의 비율 1:1)을 10분 후 꺼내어 전기화학적 산화를 위해 산화조에 넣는다. 산화용액 조성: 질산 160~200g/ml, 온도 10~20도, 시간 30분.

산화된 알루미늄 판은 충분히 세척 및 건조되어 표면에 균일한 기공 산화층, 즉 산화막이 형성되어 먼지에 의한 오염을 피해야 합니다. 산화된 알루미늄 판은 즉시 인쇄하는 것이 가장 좋습니다. 즉시 인쇄할 수 없는 경우 부드러운 종이 분리기로 포장하거나 공기 건조 랙에 직접 놓아야 합니다. 보관 기간은 1주일을 초과하지 않아야 합니다.

알루미늄 판 표면의 산화층은 염료, 수분, 기타 염분을 흡수할 수 있으므로 스크린 인쇄 시 손이나 기름기가 있는 물건으로 표면을 만지지 마세요. 산화층에 잉크가 인쇄되면 잉크가 기공 속으로 침투합니다. 다음 단계의 가열은 잉크로 덮인 표면 기공이 모두 채워질 때까지 잉크가 기공 안으로 침투하는 것을 가속화합니다.

표면에 인쇄된 잉크는 번짐이나 번짐이 거의 없어 텍스트와 패턴의 정확성과 선명도를 보장합니다.

6. 씰링: 잉크를 모공 속으로 단단히 밀봉하여 넘치거나 퍼지지 않게 하는 기능입니다. 잉크로 덮여 있지 않은 부분에 대해 밀봉 기능은 산화막의 틈을 채워 물이 스며들지 않게 하고 표면의 내식성을 높이는 것입니다. 밀봉에는 일반적으로 황산니켈 용액이 사용됩니다. 제형: 황산니켈 10-12ml, 온도 80-90도, 10-15분. 구멍을 막은 후 손이나 기타 기름기가 있는 물건으로 표면을 만진 후 일반 세제로 씻어주세요. 오늘날 금속 간판이나 비금속 간판의 스크린 인쇄에는 사용할 수 있는 인쇄 잉크가 많지만, 적합한 잉크(코팅)를 선택하는 것이 쉽지 않습니다. 사인 스크린 인쇄에 일반적으로 사용되는 잉크는 다음과 같습니다:

1. 구운 에나멜:

가열하면 가교되는 단일 액체 제제로 저장 성능이 좋습니다. 6개월에서 1년 동안 보관이 가능합니다. 평활성, 내마모성, 내약품성, 내후성이 좋아 가장 일반적으로 사용됩니다. 알키드, 아크릴, 폴리에스테르는 이러한 특성을 공유합니다. 에폭시 수지는 부서지고 부서지는 성질이 있어 일반적으로 실외에서는 사용하지 않지만, 건조가 빠르고 내약품성이 우수합니다. 알키드 에나멜은 내화학성, 내후성, 성형성, 경도, 광택 등의 물리적 특성이 균형을 이루어 가장 널리 사용됩니다.

2. 공기 건조 에나멜:

일반적으로 술에 취한 산으로 만들어지는데, 반응을 통해 경화하려면 공기 중의 산소를 사용해야 합니다. 산성 에나멜의 성능은 사용된 오일의 종류와 양에 따라 결정됩니다. 오일이 건조되는 데 시간이 오래 걸릴수록 에나멜이 건조되는 데 시간이 더 오래 걸립니다. 건조속도를 조건으로 하는 경우, 건조시간이 긴 도료는 일반적으로 표면 내구성이 좋습니다. 이 페인트는 주로 옥외용 금속 간판에 사용됩니다.

3. 녹은 휘발성 잉크:

건조를 위해서는 용매 증발에만 의존합니다. 코팅의 최종 특성은 액체로 제형화되기 전 폴리머에 내재된 물리적 특성에 의해 결정됩니다. 이 유형의 폴리머에는 열가소성 아크릴산이 포함되어 있습니다. 휘발성 스크린 인쇄 잉크는 용해에 의해 손상되는 경우가 많습니다. 가솔린과 알코올에 불용성인 일부 아크릴산이 있으며 필름 표면이 이들과 접촉할 수 있습니다. 따라서 열가소성 아크릴산, 에틸렌 및 기타 용해성 폴리머를 기반으로 한 잉크가 플라스틱 기판에 주로 사용됩니다.

4. 2액형 잉크:

다른 유형도 많지만 가장 일반적인 것은 에폭시 수지 또는 폴리우레탄입니다. 소재에 자주 사용되는 2액형 방식은 에너지 절약을 위한 가장 현명한 선택이지만 코팅 품질은 높지만 혼합이 불편합니다. 또한, 제품의 용도에 따라 선택해야 합니다. 옥외에서 사용할 수 있고 유연성이 있는 제품이라면 지방족 탄화수소를 본체로 하는 우레탄 잉크를 선택하십시오. 2액형 에폭시 수지 잉크는 구운 에나멜과 동일한 성능을 갖지만 성형성은 충분하지 않습니다.

5. 잉크 첨가제:

다른 잉크와 마찬가지로 금속 스크린 인쇄 잉크에도 잉크 필름의 품질을 향상시키기 위해 생산 중에 첨가되는 소량의 화학 물질이 포함되어 있습니다. 경화를 가속화하거나 경화를 유발할 수 있는 속성이 있는 반면 거품을 터뜨리고 잉크를 균일하게 만들고 결막의 가능성을 줄일 수 있는 속성도 있습니다. 제조업체는 특정 공식에 따라 첨가제를 잉크와 혼합합니다. 프린터에 필요한 것은 인쇄에 적합한 농도로 잉크를 희석하는 것입니다.

인쇄

스크린 인쇄의 품질과 잉크층의 두께는 스크린의 두께, 잉크의 점도, 스크레이퍼의 경도 및 각도와 밀접한 관련이 있습니다. , 제판 방법.

1. 실크스크린 및 포지셔닝: 알루미늄 판재는 3점으로 포지셔닝됩니다. 인쇄할 때 밝은 색상이 먼저 인쇄된 다음 어두운 색상이 인쇄됩니다.

2. 인쇄판과 기판 사이의 거리는 1-2mm입니다. 나일론 스크린은 일반적으로 2-3mm의 탄력성과 큰 신축성을 가지고 있습니다.

3. 스크레이퍼에 사용되는 폴리우레탄 고무판은 경도가 70~75도, 두께가 8~9mm로 인쇄 시 이상적인 스크레이퍼 각도는 70도가 들어가야 합니다. 일정한 속도로 직선.

4. 적절한 보호 필름: 절단 및 운송 중 외상을 방지하기 위해 인쇄된 표지판의 표면은 투명 점착 보호 필름으로, 뒷면은 양면 테이프로 덮어야 합니다.

5. 절단: 소형 전단기를 사용하거나 가장자리 위치를 지정하고 스탬핑하여 성형할 수 있습니다. 각인 : 일반적으로 회전톱이나 수직톱을 사용하여 고무판이나 동판, 기타 판에 문자나 문양을 새기는 방법을 말한다. 1980년대 중반에는 아크릴 시트(아크릴)를 적층한 고무시트가 당시 대표적인 소재였다. 그러나 지금은 금속판, 동판, 알루미늄판 등의 소재로 발전했다. 작은 글씨의 입체감을 표현하기 위해 아크릴(acrylic) 소재를 사용하였습니다. 각인된 사인은 본체 조명이나 폰트 조명이 없어도 자체적으로 텍스트 내용을 표현할 수 있습니다.

고무각인

동판각인

아크릴산판(아크릴)각인

가) 주요재료

각인의 주요 재료로는 고무판, 동판, 나무판 등이 있으며, 톱으로 자를 수 있는 판이라면 무엇이든 각인의 주재료로 사용할 수 있습니다.

——알루미늄 판

——AVS 판

——고무 판

——순동

——수지 재료로 만든 아크릴 판은 가격이 저렴하고 품질이 좋으며 밝기가 강하고 가격이 저렴합니다. 3차원 다색 중첩 효과 생성 가능

블리스터 아크릴 문자와의 비교

⒈수지 간판에는 전신 야광 문자, 전면 비발광 문자 및 측면 야광 문자 가능

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⒉블리스터기, 조각기 등 대형 장비가 필요 없어 생산 투자 비용 절감

⒊정해진 색상 수가 아닌 임의의 색상으로 조정 가능

⒋많은 생산 공간이 필요하지 않으며 10평방미터도 가능합니다.

⒌ 다층 컬러 네스팅의 전통적인 블리스터 아크릴 생산에는 여러 세트의 금형을 생산해야 하므로 비용이 두 배로 늘어납니다. 수지 야광 문자의 다층 컬러 중첩의 생산 시간과 비용은 일반 단색 야광 간판과 동일합니다. 에칭: 에칭은 스테인레스 스틸 간판 제작에 사용되는 주요 기술 중 하나입니다.

원리

스테인리스 판 위에 부식 방지 감광성 잉크를 균일하게 도포한 후 그 위에 필름을 얹고 자외선을 조사한 후 필름을 감는다. 필름의 투명한 부분은 자외선을 통과한 후 감광성 잉크와 화학적으로 반응하여 약알칼리에 강한 코팅을 형성합니다. 필름 필름의 검정색 부분 아래에 있는 감광성 잉크는 약알칼리에 강하지 않습니다. 필름을 제거하고 약알칼리성 탄산나트륨 용액에 스테인리스 강판을 담그면 약알칼리성 부품의 코팅이 탄산나트륨 용액과 화학적으로 반응하여 패턴이 노출됩니다. 나타나다.

뒷면에 부식 방지 필름을 붙이고 에칭 기계에 넣은 다음 염화제이철 용액으로 스테인레스 강판의 노출된 표면을 헹구십시오. 이를 위해 염화제이철 용액에 있는 철 이온이 빠르게 산화되어 에칭됩니다. 스테인레스 강판의 일부, 우리는 스테인레스 강판의 일부가 에칭되었음을 매크로 사진을 통해 명확하게 볼 수 있습니다.

기술

(1) 표면 보호

1. 부식 방지 감광성 잉크 적용

먼저 200메시 스크린 플레이트를 선택합니다. . 실크스크린 스텐실은 매우 깨끗하고 적당한 크기여야 합니다. 전문 수동 스크린 인쇄 플랫폼 선반에 단단히 고정하고 스테인레스 강판을 스크린 인쇄판 중앙에 놓고 스테인레스 강판 가장자리와 해당 스크린의 내부 프레임 사이에 약 6cm의 거리를 유지하십시오. 너무 가깝지도, 너무 멀지도 않은 것이 적합합니다. 적당한 위치에 놓은 후 투명테이프를 이용하여 붙여주세요. 붙일 때에는 반드시 손으로 조심스럽게 눌러 투명테이프와 화면 사이에 기포가 생기지 않도록 해주세요. 스테인레스판 외부에는 감광성 잉크가 도포되지 않습니다. 중앙에 투명테이프가 없는 부분이 스테인레스판의 크기와 정확히 일치하여 부식방지 감광성 잉크를 도포할 때 위치가 정확해집니다. 모든 것을 접착한 후 화면 표면을 깨끗하게 유지하기 위해 표면을 다시 청소하십시오.

우리는 1cm 두께의 패드를 선택하여 스크린 판과 스크린 인쇄 플랫폼 선반 패널 뒤에 배치합니다. 그 사이의 거리가 스크린 피치입니다. 일반적으로 스크린 판의 장력을 높이고 스크린 간격을 작게 만드는 것이 인쇄 잉크를 긁은 후 시간이 지나면 다시 튀어 나올 수 있도록 하는 것이 가장 좋습니다.

부식성 감광성 잉크는 사용 전 두께를 조절해야 하며, 겨울에는 잉크가 굳기 쉽습니다. 먼저 오븐에 잠시 넣어두세요. 오븐 온도를 88도로 설정하고 자동으로 조절해 주세요. 5분 후 꺼내어 거품이 없이 잘 저어준 후 사용하시면 됩니다.

유연하고 평평하며 흠집이 없는 경사면과 깨끗한 표면을 가진 고무 스퀴지를 준비하세요.

스크린 판의 거즈 표면에 감광성 잉크를 적당량 묻혀 스트립을 만든 다음 스크래퍼로 긁기 시작하십시오. 긁을 때 힘과 속도가 적당해야합니다. 1~2회 정도 스크린 판을 열어주세요. 스테인레스판에 인쇄된 감광성 잉크의 두께가 매우 균일한 경우에는 뒷면을 손으로 잡고 빼내시면 됩니다. 스테인리스 판에 잉크가 묻어 있습니다.

이러한 상황이 자주 발생한다는 점에 유의해야합니다. 두 번 긁어도 여전히 효과가 좋지 않으므로 포기해야 합니다. 그렇지 않으면 잉크가 너무 두꺼워지면 잉크가 작동하지 않습니다.

30도 정도의 따뜻한 물에 공업용 약알칼리성 탄산나트륨을 적당량(20:1 비율)으로 넣고 고르게 저어준 후 감광제가 고르게 코팅되지 않은 스테인레스 판에 넣어줍니다. 코팅이 매우 얇아지므로 깨끗한 천을 사용하여 감광성 잉크를 완전히 닦아낸 후 헤어드라이어로 건조시켜 주십시오. 다시.

2. 건조

감광성 잉크가 코팅된 스테인레스 판을 오븐에 넣고 온도를 88도에 맞춰 15~20분간 건조시킵니다. 건조 후에는 헤어드라이어를 냉간 모드로 전환하여 스테인리스 강판을 식히거나 자연 식혀도 됩니다.

(2) 노광

다음으로 kR-B1 단면 진공 노광기로 노광을 진행합니다.

먼저 전원을 켜주세요. 제어판의 전류계에 8~10암페어가 표시됩니다. 3분 정도 예열하면 정상적으로 작동됩니다. 필름과 스테인레스 강판이 완전히 접촉되도록 정렬한 다음 스테인레스 강판을 위쪽으로, 필름을 아래쪽으로 단면 진공 노광기의 작업 표면에 매끄럽게 놓습니다.

이 에어 튜브는 진공 청소기로 청소하는 데 사용됩니다. 스테인리스 판의 한쪽에 배치하면 덮개 판 중앙의 고무와 스테인리스 판 사이의 공기를 빨아들이는 역할을 합니다. 스테인리스 강판 만들기 하부면이 필름을 촘촘하게 눌러 노광 시 선명도를 보장합니다.

뚜껑을 닫고 후크를 잠근 후 진공청소기 버튼을 누르면 기계가 진공청소기를 시작합니다.

노출 시간을 45초로 설정하고 셔터 버튼을 탭하면 시간 릴레이가 작동하기 시작하며 kR-B1 단면 진공 노광기의 자외선이 필름을 통과하게 됩니다. .투명한 부분이 감광성 잉크에 노출됩니다. 45초 후에 셔터가 자동으로 닫히고 노출이 종료되며 시간 릴레이가 자동으로 지워집니다.

진공 버튼을 끄고 잠긴 버클을 연 다음 진공 게이지가 거의 0으로 돌아올 때까지 기다린 후 덮개를 열고 스테인레스 판과 필름을 꺼냅니다. 노출 후 육안으로는 변화가 없는 스테인레스 판입니다.

(노광 작업이 완료된 후 노광기의 램프가 식을 때까지 5분이 지나야 주전원이 꺼진다는 점에 유의하시기 바랍니다)

(3) 전개 30도 정도의 따뜻한 물에 탄산나트륨을 넣어 20:1의 비율로 용액을 만들고 고르게 저어준다. 노출된 스테인리스 강판을 약알칼리성 탄산나트륨 용액에 넣으십시오. 노출되지 않은 잉크는 약알칼리에 대한 내성으로 인해 떨어져 나가게 됩니다. 부드럽고 깨끗한 천을 사용하여 부드럽게 문지르면 패턴이 천천히 사라집니다. 위로. 현상 후 스테인레스 판에 남은 탄산나트륨을 헹구고 헤어드라이어로 건조시켜 줍니다.

(4) 판 수정

개발된 스테인레스 판을 주의 깊게 검사해야 하며, 패턴의 코팅 부분에 얼룩이나 손상이 있는 경우에는 이쑤시개를 담그면 됩니다. 감광성 잉크로 수정하세요. 수리가 좋지 않으면 이전 프로세스로 돌아가서 모든 것을 다시 작업하는 수밖에 없습니다.

(5) 하드 필름

수리한 스테인레스 판을 오븐에 넣고 오븐 온도를 88도로 설정하면 패턴의 코팅과 표면의 접촉력이 높아질 수 있습니다. 스테인레스 스틸 표면의 결합력과 강도를 높이는 것을 하드 필름이라고합니다. 10~15분 후 꺼내서 불어서 식히거나 자연식으로 식혀주세요.

견고한 스테인레스 강판의 뒷면에 부식 방지 보호 필름을 부착하여 뒷면이 에칭되는 것을 방지하고 매끄러움을 보장합니다.

(6) 에칭

다음으로 KR-J1 정밀 스윙 에칭 기계로 에칭을 실시합니다.

1. 준비

식각액은 염화제이철 용액입니다. Baume 농도는 에칭 공정에서 매우 중요하며 에칭 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절한 Baume 농도는 38도에서 40도 사이입니다.

농도를 측정하는 방법은 가느다란 계량컵에 염화제이철 용액을 붓고 보메 측정기를 꽂으면 액체 표면 옆의 값이 바메 농도이다.

바우메의 농도가 42도 정도로 너무 강할 경우 물을 넣어 희석한 후 고르게 저어준 후 샘플을 채취해 다시 측정하면 됩니다. Baume의 농도가 너무 낮으면 고농도의 염화제이철 용액을 첨가할 수 있습니다. 바우메 농도를 적당하게 조정한 후 에칭기 박스에 붓고 뚜껑을 닫습니다.

2. 시작

에칭 머신은 380V 전원 공급 장치를 사용합니다. 전원 스위치를 켜면 전원 표시등이 켜집니다. 산성 펌프를 시동하고 염화제2철 용액이 기계 내에서 순환되도록 한 다음 최대 온도 게이지가 50도를 초과할 수 없는지 관찰하십시오. 컨베이어 벨트 스위치를 눌러 전체 기계의 시운전을 수행하십시오.

3. 시험 조각

이 정밀 스윙 에칭 기계의 컨베이어 벨트는 속도를 무단계로 조정할 수 있으며 여기에서 플러싱 시간의 길이를 조정할 수 있습니다.

에칭 기계가 정상적으로 작동한 후 먼저 시험 에칭용 스테인레스 강판을 공급 입구에 놓으면 컨베이어 벨트가 천천히 기계에 공급합니다. 에칭 스위치를 누르면 기계의 노즐이 염화제2철 용액을 분사하기 시작하며, 그 압력은 기본적으로 일정합니다. 염화제이철 용액은 스테인레스 강판의 표면을 지속적으로 세척하며, 용액 중의 철 이온이 스테인레스 강판을 빠르게 산화시켜 스테인레스 강판이 에칭됩니다.

플러싱 시간의 길이에 따라 에칭 깊이가 결정됩니다.

팁: 에칭이 너무 깊으면 컨베이어 벨트의 전진 속도를 높여야 합니다. 에칭이 너무 얕으면 컨베이어 벨트의 전진 속도를 줄여야 합니다.

약 3분 정도 지나면 토출구에서 테스트 각인된 스테인레스 판을 꺼내어 손으로 에칭 깊이를 테스트해 볼 수 있는데, 손가락에 약간의 높낮이가 느껴지면, 이때 깊이는 약 0.1mm부터 정식 에칭이 시작될 수 있습니다.

4. 공식 에칭

필름이 단단히 고정되어 있는 두 개의 스테인레스 강판과 뒷면의 부식 방지 보호 필름을 공급 입구의 적절한 위치에 놓습니다. 에칭 스위치를 누르면 에칭 기계가 스테인레스 강판을 에칭하기 시작했습니다. 3분 후 배출 포트에 두 개의 스테인레스 강판이 보였고, 우리가 원하는 에칭 효과를 얻었습니다.

5. 박리

먼저 에칭된 스테인레스 판을 깨끗한 물에 넣고 깨끗한 천으로 염화제이철 용액을 씻어냅니다. 그런 다음 깨끗한 물이 담긴 다른 용기에 넣고 몇 번 흔들어 표면을 청소한 다음 스테인리스 판 뒷면의 부식 방지 보호 필름을 떼어내고 스테인리스 판 두 개를 물이 채워진 용기에 넣습니다. 고체 수산화나트륨을 용기에 70~80도 정도의 뜨거운 물을 약 1:10 비율로 넣고 용기를 흔들어 수산화나트륨을 완전히 녹입니다. 두 개의 스테인레스 강판에 남아있는 필름이 천천히 물러나는 것을 볼 수 있습니다.

물의 온도가 20~30도가 되면 깨끗한 천으로 닦아주시면 됩니다. 그런 다음 스테인리스 강판을 깨끗한 물로 채워진 양동이에 넣어 헹구세요.

에칭된 반제품 간판의 모습입니다. 그냥 자연건조 시켜주세요.