smd 패치에 대해 알고 물어보고 싶은 사람이 있나요?

SMD란 무엇인가

“전자 회로 기판 생산 초기 단계에서는 비아 홀 조립이 전적으로 수동으로 이루어졌습니다. 최초의 자동화 기계가 출시된 후에는 몇 가지 간단한 리드를 배치할 수 있었습니다. 핀 구성 요소이지만 복잡한 구성 요소는 여전히 웨이브 솔더링을 위해 수동으로 배치해야 합니다.

SMD

SMD 외에도 다음이 있습니다.

SMC: 표면 실장 구성 요소 (표면 실장 부품)

주로 직사각형 칩 부품, 원통형 칩 부품, 복합 칩 부품 및 특수 형상 칩 부품이 포함됩니다.

SMD 건축 설계 사무소

SMD Architectural Design Office는 세계적으로 유명한 젊은 건축가 디자인 사무소입니다.SMD는 설립 이후 줄곧 세계 건축 설계 및 건설 엔지니어링 산업을 선도해 왔으며 사무용 건물, 은행 및 금융 기관을 포함한 설계 프로젝트를 수행해 왔습니다. , 정부 건물, 공공 건물, 개인 주택, 의료 기관, 종교 건물, 공항, 엔터테인먼트 및 스포츠 경기장, 학교 건물 등

2 개발 편집자

표면 실장 부품이 도입되었습니다. 약 20년 전에 수동 부품에서 능동 부품 및 집적 회로로 새로운 시대가 열렸으며, 이는 결국 표면 실장 장치(SMD)가 되었고 픽 앤 플레이스 장비로 운반될 수 있다고 오랫동안 사람들은 믿어 왔습니다. 모든 핀 구성 요소는 결국 SMD로 패키징될 수 있습니다.

3 구성 요소 편집

분류

주로 칩 트랜지스터 및 집적 회로가 포함됩니다. 집적회로에는 SOP, SOJ, PLCC, LCCC, QFP, BGA, CSP, FC, MCM 등이 포함됩니다.

예는 다음과 같습니다.

상호 연결: 기계적 및 전기적 연결을 제공합니다. 플러그 및 소켓 연결, 케이블, 브래킷, 섀시 또는 기타 PCB를 PCB에 연결하는 것으로 구성된 연결/분리. 그러나 보드에 대한 실제 연결은 표면 실장 접점을 통해 이루어져야 합니다.

2. (활성): 아날로그 또는 디지털 회로에서 전압과 전류를 스스로 제어하여 이득이나 스위칭을 생성할 수 있습니다. 즉, 적용된 신호에 영향을 미칠 수 있습니다.

b 수동 전자 부품(비활성): 전기 신호가 적용될 때 자체 특성을 변경하지 않습니다. 즉, 단순하고 반복 가능한 반응을 제공합니다.

3. 요소는 독특하지만 반드시 고유할 필요는 없습니다. 따라서 손으로 장착해야 하며 해당 쉘(기본 기능과 달리)은 비표준 모양입니다. 예: 많은 변압기, 하이브리드 회로 구조, 팬, 기계식 스위치 블록.

매개변수

다양한 SMT 부품의 매개변수 사양

칩 저항기, 커패시터 등: 크기 사양: 0201, 0402, 0603, 0805, 1206, 1210, 2010 등

탄탈륨 커패시터: 크기 사양: TANA, TANB, TANC, TANDSOT

트랜지스터: SOT23, SOT143, SOT89 등

SMD

원통형 부품: 다이오드, 저항기 등

SOIC 집적 회로: 크기 사양: SOIC08, 14, 16, 18, 20, 24, 28, 32

QFP 미세 피치 통합 회로 PLCC 집적 회로: PLCC20, 28, 32, 44, 52, 68, 84

BGA 볼 그리드 어레이 패키징 집적 회로: 어레이 간격 사양: 1.27, 1.00, 0.80

CSP 집적 회로: 구성 요소의 측면 길이는 칩 내부 측면 길이의 1.2배를 초과하지 않으며 배열 간격은 0.50입니다.

노즐 스프레이 입자의 통계적 평균 직경 , 일반적으로 산술 통계 평균 직경, 기하 통계 평균 직경 등 많은 평가 방법이 있지만 가장 일반적으로 사용되는 것은 SMD라고 하는 Sautel 평균입니다.

원리는 표면적과 부피가 동일한 균일한 직경의 구체를 가진 모든 안개 입자를 근사화하는 것입니다. 계산된 구체의 직경은 소텔 평균 직경입니다.

이러한 통계적 평균은 대상자의 신체적 특성을 매우 잘 반영하고 있기 때문에 실무에서 가장 널리 활용되고 있다.

SMD 부품(8장)

4개의 기능 편집기

높은 조립 밀도, 전자 제품의 작은 크기와 가벼운 무게, 칩 부품의 크기와 무게 기존 플러그인 부품에 비해 1/10 정도의 크기입니다. 일반적으로 SMT를 사용하면 전자제품의 크기는 40~60%, 무게는 60~80% 감소합니다.

신뢰도가 높고 진동에 강합니다. 납땜 접합 불량률이 낮습니다.

고주파 특성이 좋습니다. 전자기 및 무선 주파수 간섭을 줄입니다.

자동화 구현이 쉽고 생산 효율성이 향상됩니다. 비용을 30~50 절감합니다. 자재, 에너지, 장비, 인력, 시간 등을 절약합니다.

5 검사 편집기

소터 평균 직경

표면 조립 부품 검사. 부품의 주요 테스트 항목에는 납땜성, 핀 표면성 및 유용성이 포함되며 검사 부서에서 샘플링 검사를 받아야 합니다. 부품의 납땜성을 테스트하기 위해 스테인리스강 핀셋을 사용하여 부품 본체를 고정하고 235±5℃ 또는 230±5℃의 주석 냄비에 담갔다가 2±0.2초 또는 3±0.5초 후에 꺼낼 수 있습니다. . 20x 현미경으로 납땜 단자에 주석 얼룩이 있는지 확인하십시오. 구성 요소 납땜 단자는 최소 90% 이상 주석으로 얼룩져 있어야 합니다.

가공 작업장에서는 다음과 같은 외관 검사를 실시할 수 있습니다.

1. 육안으로 또는 돋보기를 사용하여 부품의 납땜 끝이나 핀 표면이 산화되었거나 손상되었는지 확인합니다. 오염물질.

⒉구성 요소의 공칭 값, 사양, 모델, 정확도, 치수 등은 제품 프로세스 요구 사항과 일치해야 합니다.

⒊SOT 및 SOIC의 핀은 변형될 수 없습니다. 리드 간격이 0.65mm 미만인 다중 리드 QFP 장치의 경우 핀 평탄도는 0.1mm 미만이어야 합니다(마운팅을 통해 광학적으로 감지 가능). 기계).

⒋청소가 필요한 제품의 경우, 청소 후에도 부품의 마킹이 떨어지지 않으며, 부품의 성능 및 신뢰성에 영향을 미치지 않습니다(청소 후 육안검사).

6 이론 편집자

검사 방법론: 이 기사에서는 프로세스 모니터링이 회로 기판 결함을 예방하고 전반적인 품질을 향상시킬 수 있다고 설명합니다.

검사를 통해 조립 프로세스에 여전히 너무 많은 변수가 있는지 여부를 종종 알 수 있습니다. 제조 공정에서 일관된 무결점 생산을 달성한 후에도 원하는 수준의 품질을 보장하려면 일정 형태의 검사 또는 모니터링이 필요합니다. 표면 실장 조립은 수많은 개별 작업이 포함된 매우 복잡한 일련의 이벤트입니다. 비결은 수백 번의 검사를 하지 않고도 균형 잡힌 검사와 모니터링 전략을 세우는 것입니다. 이 기사에서는 검사 방법, 기술 및 수동 검사 도구에 대해 설명하고 자동화된 검사 도구를 검토하며 검사 결과(결함 수 및 유형)를 사용하여 프로세스 및 제품 품질을 개선합니다.

검사는 제품 중심의 활동인 반면, 모니터링은 프로세스 중심의 활동입니다. 품질 프로그램에는 두 가지 모두 필요하지만 장기적인 목표는 제품 검사를 줄이고 프로세스 모니터링을 늘리는 것입니다. 제품 검사는 사후 대응(결함 발생)인 반면 프로세스 모니터링은 사전 예방(결함 예방 가능)입니다. 확실히 예방은 이미 존재하는 결함에 대한 사후 대응보다 훨씬 더 중요합니다.

검사는 수리가 허용되지 않는 제품을 식별하기 위한 시도이므로 사실상 심사 과정입니다. 사실은 분명합니다. 광범위한 검사가 반드시 제품 품질을 개선하거나 보장하는 것은 아닙니다. 데밍의 14개 항목 중 세 번째 항목은 "대량검사를 기대하지 말라"는 것이다. Deming은 강력한 프로세스는 대량 검사보다는 안정적이고 반복 가능하며 통계적으로 모니터링되는 프로세스 목표를 설정하는 데 중점을 두어야 한다고 강조했습니다. 검사는 주관적인 활동이며, 합리적인 수준의 교육을 받았다 하더라도 어려운 작업입니다. 대부분의 경우 검사팀을 불러 용접을 평가하고 다양한 의견을 들을 수 있습니다.

작업자의 피로는 100번의 검사를 통해 모든 제조 결함을 찾아내지 못하는 이유이기도 하며 비용이 많이 들고 부가가치가 없는 작업이기도 합니다. 더 높은 제품 품질과 고객 만족이라는 원하는 목표를 거의 달성하지 못합니다.

몇 년 ​​전부터 우리는 생산 현장의 사고 방식을 사후 대응에서 사전 예방으로 바꾸고 싶었기 때문에 검사관 대신 "프로세스 모니터링"이라는 용어를 사용하기 시작했습니다. 검사관은 일반적으로 조립 라인 끝에 앉아 제품을 검사합니다. 이상적인 상황에서 프로세스 모니터링 활동은 제품 검사와 프로세스 모니터링 간의 균형입니다. 예를 들어 올바른 프로세스 매개변수가 사용되고 있는지 확인하고, 기계 성능을 측정하고, 관리 차트를 작성 및 분석합니다. 프로세스 모니터는 이러한 활동에서 리더십 역할을 담당하며 기계 운영자가 이러한 작업을 완료하도록 돕습니다. 훈련이 중요한 요소입니다. 프로세스 모니터와 기계 운영자는 프로세스 표준(예: IPC-A-610), 프로세스 모니터링 개념 및 관련 도구(예: 관리 차트, 파레토 차트 등)를 이해해야 합니다. 프로세스 모니터는 또한 제품 품질과 프로세스 모니터링을 향상시킵니다. 제조 팀의 핵심 구성원으로서 검사관은 찾아서 수정하는 접근 방식보다는 결함 예방 접근 방식을 권장합니다.

과잉 체크도 일반적인 문제입니다. 많은 경우 과잉 검사는 단순히 IPC-A-610 프로세스 표준을 오해한 결과입니다. 예를 들어, 인서트 장착 구성 요소의 경우 많은 검사자는 관통 구멍이 완전히 채워진 상태로 보드 양쪽에 완벽하게 납땜된 둥근 다리를 원합니다. 그러나 이는 IPC-A-610에서 요구되지 않습니다. 검사 품질은 검사원의 주의 집중도에 따라 달라집니다. 예를 들어, 두려움(관리 압력)으로 인해 생산 현장의 집중도가 높아지고 일정 기간이 지나면 품질이 향상될 수 있습니다. 다만, 대량검사가 주요 검사방법인 경우 불량품이 계속 생산되어 공장에서 출고될 수 있습니다.

피해야 할 또 다른 용어는 터치업입니다. 업계 전반에 걸쳐 많은 직원들은 터치업 용접이 조립 공정에서 정상적이고 허용되는 부분이라고 믿고 있습니다. 어떤 형태의 재작업이나 수리도 바람직하지 않은 것으로 간주되므로 이는 매우 불행한 일입니다. 재작업은 종종 바람직하지 않은 것으로 간주되지만 이는 제조 조직 전체에 주입해야 할 필수 메시지입니다. 결함과 재작업이 피할 수 있고 가장 바람직하지 않은 것으로 간주되는 제조 환경을 구축하는 것이 중요합니다.

대부분의 회사에서는 수동 검사가 첫 번째 방어선입니다. 검사관은 다양한 확대 도구를 사용하여 구성 요소와 납땜 접합부를 자세히 살펴봅니다. IPC-A-610은 부품 패드 너비 검사를 기반으로 몇 가지 기본 스케일링 지침을 설정합니다. 이러한 가이드라인을 마련한 가장 큰 이유는 과도한 확대로 인한 과잉진단을 피하기 위함이다. 예를 들어 패드 폭이 0.25~0.50mm인 경우 원하는 배율은 10X이고 필요한 경우 20X를 기준으로 사용할 수 있습니다.

모든 검사관이 선호하는 검사 도구가 있으며, 기계공이 사용하는 3개의 렌즈가 있는 접이식 포켓 돋보기가 있습니다. 어디든 휴대할 수 있으며 최대 배율이 12X로 미세 피치 솔더링 조인트에 적합합니다.

아마도 가장 일반적인 검사 도구는 배율 범위가 10-40X인 현미경일 것입니다. 그러나 현미경의 지속적인 사용으로 인한 피로는 배율이 IPC-A-610의 지침을 초과하는 경우가 많기 때문에 과잉 검사로 이어지는 경우가 많습니다. 물론 가능한 결함을 면밀히 조사해야 할 때 유용합니다.

일반적인 검사에는 줌 렌즈(4-30X)와 고화질 컬러 모니터를 갖춘 비디오 시스템이 선호됩니다. 이러한 시스템은 사용하기 쉽고 중요한 것은 현미경보다 피로도가 적다는 것입니다. 고품질 비디오 시스템의 가격은 2,000달러 미만이며 좋은 현미경도 이 범위 내에 있습니다. 비디오 시스템의 또 다른 이점은 여러 사람이 물체를 볼 수 있다는 것입니다. 이는 교육 중에 또는 검사관이 2차 소견을 필요로 할 때 도움이 됩니다. Edmund Scientific은 휴대용 돋보기부터 현미경, 비디오 시스템에 이르기까지 다양한 확대 도구를 보유하고 있습니다.

요약하면 0~100개 점검 사이에서 균형 잡힌 모니터링 전략을 수립하는 것이 어려운 일입니다. 이제부터 우리가 논의할 중요한 검사 포인트는 검사 장비입니다.

자동화는 많은 경우 검사관보다 더 정확하고 빠르며 효율적입니다. 그러나 복잡성에 따라 상당히 비쌀 수 있습니다. 자동화된 검사 장비는 인간의 인식을 약화시키고 잘못된 보안 감각을 줄 수 있습니다.

솔더 페이스트 검사. 솔더 페이스트 인쇄는 원하는 결과에서 쉽게 벗어날 수 있는 복잡한 프로세스입니다. 프로세스를 지속적으로 제어하려면 명확하게 정의되고 적절하게 실행되는 프로세스 모니터링 전략이 필요합니다. 최소한 적용 범위 및 두께 측정에 대한 수동 검사가 필요하지만 적용 범위, 두께 및 부피에 대한 자동 측정을 사용하는 것이 좋습니다. 범위 관리 차트(X-bar R 차트)를 사용하여 결과를 기록합니다.

솔더 페이스트 검사 장비는 간단한 3X 돋보기부터 고가의 자동 인라인 기계까지 다양합니다. 기본 도구는 광학 또는 레이저 두께 측정을 사용하는 반면, 보조 도구는 레이저를 사용하여 적용 범위, 두께 및 부피를 측정합니다. 두 도구 모두 오프라인으로 사용할 수 있습니다. 레벨 3 도구는 적용 범위, 두께 및 부피도 측정하지만 온라인으로 설치됩니다. 이러한 시스템의 속도, 정확성 및 반복성은 가격에 따라 다릅니다. 더 비싼 도구는 더 나은 성능을 제공합니다.

대부분의 조립 라인, 특히 혼합 생산의 경우 중간 수준의 성능이 선호되며 적용 범위, 두께 및 볼륨을 측정하는 오프라인 테이블 장착 도구입니다. 이러한 도구는 유연하고 가격이 $50,000 미만이며 일반적으로 원하는 양의 피드백을 제공합니다. 분명히 자동화 도구의 비용은 훨씬 더 높습니다($75,000 - $200,000 USD). 하지만 온라인으로 설치되기 때문에 더욱 빠르고 편리하게 보드를 확인할 수 있습니다. 대량, 저혼합 조립 라인에 가장 적합합니다.

접착제 검사. 접착제 분배는 원하는 결과에서 쉽게 벗어날 수 있는 또 다른 복잡한 프로세스입니다. 솔더 페이스트 인쇄와 마찬가지로 프로세스를 제어하려면 명확하게 정의되고 적절하게 실행되는 프로세스 모니터링 전략이 필요합니다. 글루 도트 직경을 수동으로 확인하는 것이 좋습니다. 범위 관리 차트(X-bar R 차트)를 사용하여 결과를 기록합니다.

분배 주기 전후에 각 점 직경을 나타내기 위해 보드에 최소 2개의 분리된 접착제 점을 배치하는 것이 좋습니다. 이를 통해 작업자는 Imperial Glue 사이클 동안 글루 도트의 품질을 비교할 수 있습니다. 이 점은 글루 도트 직경을 측정하는 데에도 사용할 수 있습니다. 접착점 검사 도구는 상대적으로 저렴하며 기본적으로 휴대용 또는 탁상형 측정 현미경 형태로 제공됩니다. 나는 접착점 검사를 위해 특별히 설계된 자동화 장비를 알지 못합니다. 일부 자동 광학 검사(AOI) 기계는 이 작업을 수행하도록 조정할 수 있지만 과잉일 수 있습니다.

초기상품(첫번째 기사) 확인. 회사에서는 기계 설정을 확인하기 위해 조립 라인에서 나오는 첫 번째 보드에 대한 자세한 검사를 수행하는 경우가 많습니다. 이 방법은 느리고 수동적이며 부정확합니다. 표시(값, 부품 번호 등)가 없는 최소 1000개의 구성 요소를 포함하는 복잡한 보드를 보는 것이 일반적입니다. 이로 인해 검사가 어려워집니다. 기계 설정(구성요소, 기계 매개변수 등)을 확인하는 것은 사전 예방적인 접근 방식입니다. AOI는 첫 번째 보드 검사에 효과적으로 사용될 수 있습니다.

일부 하드웨어 및 소프트웨어 공급업체에서는 피더 구성 확인 소프트웨어도 제공합니다.

기계 설정 검증을 조정하는 것은 체크리스트의 도움을 받아 라인 검증 프로세스를 통해 기계 운영자를 이끄는 프로세스 모니터에게 이상적인 역할입니다. 피더 설정을 확인하는 것 외에도 프로세스 모니터는 사용 가능한 도구를 사용하여 처음 두 개의 보드를 주의 깊게 검사해야 합니다. 리플로우 솔더링 후 프로세스 모니터는 중요 부품(미세 피치 부품, BGA, 극성 커패시터 등)에 대해 빠르고 상세한 검사를 수행해야 합니다. 한편, 생산 라인에서는 계속해서 패널을 조립하고 있습니다. 가동 중지 시간을 줄이려면 리플로우 전에 라인을 보드로 채우고 프로세스 모니터는 처음 두 번의 리플로우 후에 보드를 검사해야 합니다. 다소 위험할 수 있지만 시스템 설정을 확인하면 자신감을 얻을 수 있습니다.

엑스레이 검사. 경험에 따르면 BGA 조립에 X선이 반드시 필수는 아닙니다. 그러나 여유가 있다면 가지고 있으면 좋은 도구임은 분명합니다. CSP 어셈블리에는 사용을 권장합니다. X-레이는 납땜 단락을 확인하는 데 적합하지만 납땜 개방을 찾는 데는 덜 효과적입니다. 저가형 X선 장비는 내려다보기만 할 수 있어 용접 단락 검사에 적합합니다. 검사 대상을 기울일 수 있는 X선 기계가 검사에 더 좋습니다.

자동 광학 검사(AOI). 10년 전만 해도 광학 검사는 모든 사람의 품질 문제를 해결할 수 있는 도구로 사용되었습니다. 이 기술은 조립 기술을 따라잡지 못해 나중에 중단되었습니다. 지난 5년 사이에 바람직한 기술로 다시 등장했습니다. 좋은 프로세스 모니터링 전략에는 ICT(회로 내 테스트), 광학 검사, 기능 테스트 및 육안 검사와 같은 중복 도구가 포함되어야 합니다. 이러한 프로세스는 서로 중복되고 보완되며 어느 쪽도 자체적으로 적절한 적용 범위를 제공할 수 없습니다.

2차원(2-D) AOI 기계는 구성 요소 누락, 정렬 불량, 잘못된 부품 번호 및 극성 반전을 확인할 수 있습니다. 또한 3차원(3-D) 기계는 용접 접합의 품질을 평가할 수 있습니다. 일부 공급업체에서는 데스크톱, 2D AOI 시스템을 $50,000 미만의 가격으로 제공합니다. 이 기계는 초기 제품 검사 및 소규모 배치의 샘플 계획에 이상적입니다. 고성능 범주에서 2-D 독립형 또는 인라인 기계의 가격은 $75,000~$125,000이고, 3-D 기계의 가격은 $150,000~$250,000입니다. AOI 기술은 상당한 가능성을 갖고 있지만 처리 속도와 프로그래밍 시간은 여전히 ​​제한 요소입니다.

데이터 수집도 하나이지만, 그 데이터를 활용해 성능을 향상하고 결함을 줄이는 것이 궁극적인 목표입니다. 불행하게도 많은 기업들이 효과적으로 사용하지 않고 많은 양의 데이터를 수집하고 있습니다. 데이터를 검토하고 분석하는 것은 힘들 수 있으며, 이 작업이 엔지니어링 설계 직원에 의해서만 수행되고 생산 활동이 포함되지 않는 것을 보는 것이 일반적입니다. 정확한 피드백이 없으면 무작정 생산이 진행됩니다. 주간 품질 회의는 엔지니어링 및 생산에서 주요 정보를 전달하고 필요한 개선을 추진하는 효과적인 방법이 될 수 있습니다. 이러한 회의에는 리더가 필요하고 잘 조직되어야 하며 특히 짧아야 합니다(30분 이내). 이러한 회의에서 제시되는 데이터는 사용자에게 친숙하고 의미가 있어야 합니다(예: 파레토 차트). 문제가 확인되면 즉시 조사 연구원을 배정해야 합니다. 성공적인 결론을 보장하려면 회의 리더는 정확한 기록을 유지해야 합니다. 종료는 근본 원인과 시정 조치를 의미합니다.

7 Package Editor

Micro SMD 웨이퍼 레벨 CSP 패키징:

Micro SMD는 표준 박형 제품입니다. SMD 칩의 한쪽면에 납땜 범프가 있습니다. 마이크로 SMD 생산 공정 단계에는 표준 웨이퍼 제조, 웨이퍼 재부동태화, I/O 패드의 융합 솔더 범프 증착, 백그라인딩(박형 제품에만 해당), 보호 캡슐화 코팅이 포함됩니다. 웨이퍼 선택 플랫폼은 테스트되고, 레이저 마킹되고, 테이프로 포장되고, 릴 형태로 제작되고 표준 표면 실장 기술(SMT)을 사용하여 최종적으로 PCB에 조립됩니다.

Micro SMD는 WLCSP(웨이퍼 레벨 칩 크기 패키지)로 다음과 같은 특징을 갖습니다.

⒈ 패키지 크기는 다이 크기와 일치합니다. >⒉ 최소 I/O 핀;

⒊ 언더필 재료 필요 없음;

⒋ 와이어 간격은 0.5mm;

⒌ 칩과 PCB 사이 인터포저 없음 필수의.

참고

표면 실장 주의사항:

a. 마이크로 SMD 표면 실장 작업에는 다음이 포함됩니다.

⒈ PCB 인쇄 플럭스

⒉ 표준 픽 앤 플레이스 도구를 사용한 부품 배치

⒊ 솔더 범프 리플로우 및 청소(플럭스 유형에 따라 다름)

b. 마이크로 SMD의 표면 장착 장점은 다음과 같습니다.

⒈ 간편한 작동을 위해 표준 테이프 및 릴 포장으로 배송됩니다(EIA-481-1 사양 준수). >

⒈ p>

⒉ 표준 SMT 픽 앤 플레이스 도구를 사용할 수 있습니다.

⒊ 표준 리플로우 솔더링 공정.

패키지 크기

SMD 칩 구성 요소의 패키지 크기:

미터법: 3216——2012——1608——1005——0603——0402< / p>

영국식: 1206——0805——0603——0402——0201——01005

참고:

0603에는 미터법과 영국식 차이가 있습니다.

미터법 0603의 미터법은 미터법 0201입니다.

미터법 0603의 미터법은 미터법 1608입니다.

1005와 01005의 차이점도 참고하세요.

1005에도 미터법이 있는데, 영국식 시스템과 차이점

영국식 시스템 1005의 미터법은 미터법 2512입니다

미터법 1005의 미터법 임페리얼 시스템 0402입니다.

ProtelDXP(Protel2004) 및 이후 버전과 같습니다.

CC1005-0402와 같은 SMD 칩 구성 요소용 패키지 라이브러리가 있습니다. 칩 커패시터에 사용됩니다. 시스템은 1005, 인치 시스템은 0402 패키지

CC1310-0504: SMD 커패시터에 사용, 미터법 크기는 1310, 인치 크기는 0504 패키지

CC1608-0603: 칩 커패시터에 사용 , 미터법 크기는 1608, 인치 크기는 0603 패키지

CR1608-0603: 칩 저항기에 사용되며 패키지는 미터법에서는 1608이고 영국식에서는 0603입니다. 치수는 CC16-8-과 동일합니다. 0603, 쉽게 식별할 수 있습니다.

PCB 레이아웃

표면 실장 패키지에는 NSMD(비납땜 실드 정의)와 SMD(납땜 실드 정의)의 두 가지 유형이 있습니다. NSMD 방식은 SMD 방식과 비교하여 구리 에칭 공정을 엄격하게 제어할 수 있고 PCB의 응력 집중 지점을 줄일 수 있으므로 이 방식이 선호됩니다.

지면보다 더 높은 높이를 달성하려면 두께가 30 마이크론 미만인 구리 클래드 층을 사용하는 것이 좋습니다. 두께가 30미크론 이상인 구리 피복층은 지면 위의 유효 높이를 감소시켜 용접 신뢰성에 영향을 미칩니다. 또한 NSMD 패드와 접지 패드 사이의 트레이스 폭은 패드 직경의 2/3를 초과해서는 안 됩니다. 표 1에 나열된 패드 크기를 사용하는 것이 좋습니다.

비아-인-패드 구조(마이크로 비아)를 사용하는 PCB 레이아웃은 구리 패드의 적절한 윤활을 보장하기 위해 NSMD 패드 정의를 준수해야 합니다. 이로써 용접 효과가 향상됩니다.

내부 구조적 성능을 고려하면 유기납땜보호(OSP) 코팅 회로기판 처리방법을 사용할 수 있으며, 구리 OSP 및 니켈-금 도금을 사용할 수 있다.

⒈ 만약 니켈-금 도금 방법(니켈 전기 도금, 금 증착)을 채택했으며, 납땜 접합부가 부서지는 것을 방지하기 위해 두께가 0.5미크론을 초과해서는 안 됩니다.

⒉ 플럭스에는 표면 장력이 있으므로 구성 요소가 손상되는 것을 방지하기 위해 회전 시 인쇄된 선은 X 및 Y 방향에서 대칭이어야 합니다.

⒊ HASL(열풍 납땜 레벨링) 회로 기판 처리 방법을 사용하지 않는 것이 좋습니다.

인쇄 과정

스크린 인쇄 과정:

⒈ 템플릿을 전기 도금하고 광택 처리한 후 레이저 절단합니다.

⒉ 납땜 범프가 10개 미만이고 납땜 범프의 크기가 작은 경우 브리징 문제를 최소화하려면 구멍을 패드에서 최대한 멀리 오프셋해야 합니다. 용접 범프 수가 10개를 초과하거나 용접 범프가 큰 경우 오프셋할 필요가 없습니다.

⒊ 유형 3(입자 크기는 25-45미크론) 또는 정밀 플럭스 인쇄를 사용합니다.

부품 배치

마이크로 SMD 배치는 표준 선택 및 배치 도구를 사용할 수 있으며 식별 또는 위치 지정을 위해 다음 방법을 사용할 수 있습니다.

⒈ 시각적 위치 지정 패키지 시스템.

⒉ 개별 용접 범프를 찾을 수 있는 비전 시스템은 느리고 비용이 많이 듭니다.

마이크로 SMD 실장의 다른 특징은 다음과 같습니다.

⒈ 실장 정확도를 높이기 위해서는 칩슈터 대신 IC 실장/정밀 피치 실장 기계를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

⒉ 마이크로 SMD 솔더 범프는 자체 중심 정렬 특성을 가지므로 오프셋 배치 시 스스로 수정됩니다.

⒊ 마이크로 SMD는 0.5초 동안 최대 1kg의 배치 힘을 견딜 수 있지만, 힘을 가하지 않거나 가능한 한 적은 힘으로 배치해야 합니다. 솔더 범프를 PCB의 플럭스에 배치하고 플럭스 높이의 20% 이상을 관통하는 것이 좋습니다.

납땜 청소

리플로우 납땜 및 청소:

⒈ Micro SMD는 업계 표준 리플로우 납땜 프로세스를 사용할 수 있습니다.

⒉ 리플로우 납땜 시 세척에는 질소를 사용하는 것이 좋습니다.

⒊ J-STD-020 표준에 따르면 마이크로 SMD는 최대 3번의 리플로우 솔더링 작업(최대 온도 235°C)을 견딜 수 있으며 규정을 준수합니다.

⒋ Micro SMD는 최대 260°C의 리플로우 솔더링 온도를 최대 30초 동안 견딜 수 있습니다.

납땜 재작업

마이크로 SMD 재작업을 생성하는 주요 요소는 다음과 같습니다.

⒈ 재작업 프로세스는 대부분의 BGA 및 CSP 패키지와 동일합니다. .

⒉ 리플로우 솔더링 매개변수는 조립 중 리플로우 솔더링의 원래 매개변수와 완전히 일치해야 합니다.

⒊ 재작업 시스템에는 성형 기능이 있는 국부 대류 히터, 하단 예열기, 이미지 오버레이 기능이 있는 부품 선택 및 배치 기계가 포함되어야 합니다.

품질 검사

다음은 FR-4 PCB에 마이크로 SMD를 장착했을 때 솔더 조인트의 신뢰성 검사와 기계적 테스트 결과이다. 테스트에는 데이지 체인 구성 요소의 사용이 포함되었습니다. 제품 신뢰성 데이터는 제품의 각 품질 검사 보고서에 별도로 나열됩니다.

용접 품질 검사

용접 신뢰성 품질 검사:

⒈ 온도 주기: IPC-SM-785 "표면 실장 용접 부품의 가속 신뢰성"을 따라야 함 성 테스트를 위한 테스트 지침.

⒉패키지 전단: 생산 공정의 일부로, 솔더볼(솔더볼)이 패키지와 단단히 결합되었는지 확인하기 위해 포장 중에 솔더 범프의 전단 데이터를 수집해야 합니다. 0.17mm 직경의 솔더 범프의 경우 솔더 범프당 기록된 평균 패키지 전단력은 약 100gm이었습니다. 직경이 0.3mm인 용접 범프의 경우 각 용접 범프의 패키지 전단력은 200gm보다 큽니다. 사용된 재료 및 표면 실장 방법에 따라 측정된 패키지 전단 값이 달라집니다.

⒊ 인장 테스트: 구성 요소 뒷면에 나사를 고정하고 조립된 8-땜납 범프 마이크로 SMD 구성 요소를 수직으로 잡아당겨 구성 요소가 회로 기판에서 빠질 때까지 당깁니다. 직경이 0.17mm인 용접 범프의 경우 기록된 평균 인장력은 용접 범프당 80gm이었습니다.

⒋ 낙하 테스트: 낙하 테스트의 대상은 1.5mm 두께의 PCB에 8개의 용접 범프가 설치된 마이크로 SMD 패키지입니다. 용접 범프의 직경은 0.17mm입니다. 첫 번째 면에 7회, 두 번째 면에 7회, 모서리에 8회, 가로로 8회 총 30회 떨어뜨립니다.

테스트 결과 데이지 체인 루프의 임피던스가 10 이상 증가하면 테스트에 실패한 것으로 간주됩니다.

⒌ 3점 굽힘 시험: 폭 100mm의 시험판을 사용하여 3점 굽힘 시험을 하고, 중간점을 9.45mm/min의 힘으로 비틀어 줍니다. 테스트 결과, 비틀림 힘을 25mm까지 높여도 용접 범프에 손상이 없는 것으로 나타났습니다.

열 특성

IA/JESD51-3 규정에 따라 비효율적인 열 전도성 테스트 보드를 사용하여 마이크로 SMD 패키지의 열 특성을 평가합니다. SMD 제품의 성능은 제품 다이 크기 및 애플리케이션(PCB 레이아웃 및 설계)에 따라 달라집니다.

8 방습 편집기

SMD 부품의 방습 관리 규정:

목적

모든 습기에 민감한 부품을 보호하려면 장치는 보관 및 사용 중에 보호됩니다. 다음 두 가지 사항을 피하도록 효과적으로 제어하십시오.

① 부품의 용접 품질은 습기의 영향을 받습니다.

② 습기가 많은 부분은 순간적으로 고온으로 가열하면 플라스틱 몸체와 핀에 균열이 발생합니다. 약간의 균열로 인해 케이스에 누출이 발생하여 습기로 인해 칩이 천천히 파손되어 제품 수명에 심각한 영향을 미칩니다. 균열은 부품을 직접적으로 손상시킵니다.

적용 범위

수분에 민감한 모든 부품의 보관 및 사용에 적용됩니다.

내용

⒊1 검사 및 보관

⒊1.1 모든 플라스틱 캡슐형 SMD 부품은 공장 출고 시 방습 포장으로 밀봉되어 있습니다. 창고 관리인은 자재를 수령하고 IQC 검사를 수행할 때 포장에서 SMD 부품의 모델과 수량을 확인합니다. 패키지를 개봉해야 하는 경우에는 개봉하지 않은 패키지의 수를 최소화해야 합니다. 검사 후 SMD 부품을 적시에 원래 패키지로 반환한 다음 진공 기계를 사용하여 개구부를 비우고 밀봉해야 합니다.

⒊1.2 밀봉되지 않은 모든 SMD 부품은 가능한 한 빨리 온라인에 게시됩니다.

⒊1.3 습기에 민감한 부품의 보관 환경 요구 사항: 실내 온도는 30°C 미만, 상대 습도는 75 미만입니다.

⒊2 생산 용도

⒊2.1 생산 일정에 따라 개봉된 패키지 수를 통제해야 하며, PCB, QFP, BGA는 12시간 이내에 통제되어야 하며, SOIC, SOJ, PLCC는 48시간 이내에 완료되어야 합니다.

⒊2.2 사용하지 않은 SMD 부품은 다시 봉지에 넣고 건조제를 넣은 후 진공청소기로 진공청소기를 사용하여 입을 밀봉하세요.

⒊2.3 SMD 부품을 사용할 경우 습도 표시 카드의 습도 값을 먼저 확인하십시오. 습도 값이 30 이상이면 회사에서 습도 표시 장치를 장착해야 합니다. 6원형 카드의 경우 습도는 각각 10, 20, 30, 40, 50, 60입니다. 읽는 방법: 20의 원이 분홍색으로 변하고 40의 원이 여전히 파란색이라면 파란색과 분홍색 사이의 라벤더 옆에 있는 30이 습도 값입니다.

⒊3 수분 제거 및 건조

⒊3.1 인디케이터 카드 개봉 시 습도가 30도 이상인 경우 고온 건조가 필요합니다. 오븐 온도: 125℃±5℃. 건조 시간은 5~48시간입니다. 구체적인 온도와 시간은 제조업체마다 다릅니다.

⒊3.2 QFP 포장 플라스틱 트레이에는 비고온성 및 고온 저항성의 두 가지 유형이 있습니다. 고온 저항성에는 Tmax=135, 150 또는 180℃가 포함되며 직접 넣을 수 있습니다. 베이킹. 고온에 강하지 않은 것 베이킹을 위해 트레이를 오븐에 직접 넣을 수 없습니다.

9 편집 요구 사항

연성 인쇄 회로 기판 FPC에 SMD를 실장하기 위한 공정 요구 사항:

전자 제품의 소형화가 진행됨에 따라 상당수의 소비자 제품의 표면 실장은 조립 공간으로 인해 FPC에 SMD를 실장하여 전체 기계의 조립을 완료합니다. FPC에 SMD의 표면 실장은 SMT 기술의 개발 추세 중 하나가 되었습니다. 공정 요구 사항 및 주의 사항은 다음과 같습니다.

기존 SMD 실장

특징: 실장 정확도가 높지 않고 부품 수가 적으며 부품 유형은 주로 저항기와 또는 개별 특수 형상 부품이 있습니다.

주요 공정: 1. 솔더 페이스트 인쇄: FPC는 외관에 따라 특수 인쇄 팔레트에 위치하며 일반적으로 소형 반자동으로 인쇄됩니다. 그러나 수동 인쇄의 품질은 반자동 인쇄보다 떨어집니다.

⒉ 장착: 일반적으로 수동 장착을 사용할 수 있으며 위치 정확도가 더 높은 개별 구성 요소를 사용할 수 있습니다. 수동 배치 기계를 사용하여 장착할 수도 있습니다.

⒊용접: 일반적으로 리플로우 공정이 사용되며 특수한 상황에서는 스폿 용접도 사용할 수 있습니다.