면을 생산하려면 어떤 장비가 필요합니까?

건면 제조에 필요한 장비로는 반죽혼합기(수평 및 수직, 단일축 및 이중축), 경화기, 캘린더, 상부랙, 건조라인, 하부랙, 국수절단기 등이 있다. 기계( 단칼 압연절단과 다칼 압착절단이 있습니다.

건면의 제조공정은 다음과 같습니다.

원부재료 전처리 → 반죽 → 숙성 → 시트화 → 스트립으로 절단 → 습식 절단 → 건조 → 절단 → 측정 → 포장 → 검사 → 면 완성

① 반죽 혼합 작업에는 "네 가지 확실성"이 필요합니다. 즉, 밀가루, 소금, 면 반환입니다. 기계 및 기타 보조 재료는 비율에 따라 정량적으로 추가되어야 합니다. 추가되는 물의 양은 일반적으로 25% ~ 32%인 밀가루의 젖은 글루텐 함량에 따라 결정되어야 하며 반죽의 수분 함량은 그렇지 않아야 합니다. 31% 미만, 물 첨가 온도는 약 30°C로 조절해야 하며, 반죽 혼합 시간은 15분이어야 하며, 반죽이 끝나면 반죽이 짧아집니다. 손으로 공 모양으로 만들 수 있는 작은 느슨한 입자 모양으로 부드럽게 반죽하여 느슨하게 하고 복원할 수 있으며 단면은 층상 질감을 가지고 있습니다. 반죽 반죽 장치는 수평 선형 믹서와 수평 곡선 믹서를 사용합니다. 최근 해외에서는 첨단 진공 반죽 믹서가 등장했지만 가격이 비싸다.

② 반죽의 경화, 보관, 숙성에는 디스크 경화기나 수평형 단일 축 경화기가 사용된다. 재료를 나누는 시간은 일반적으로 10~15분입니다. 반죽의 온도와 수분은 반죽 후와 크게 다르지 않아야 합니다. 반죽을 합친 후 2차 숙성이 가장 효과가 좋은 것으로 입증되었습니다. .국내외 제조업체에서 채택한 것이 분명합니다.

3 복합 압연 및 축소 롤러 압연은 일반적으로 다음과 같습니다.

캘린더링 배수: 초기 압착면의 두께는 일반적으로 4~5mm 이상이며, 배합 전 합친 두께는 8~10mm이고, 최종 반죽판은 롤링 비율이 8~10이 되도록 1mm 미만으로 한다.

롤러 라인 속도: 면의 품질과 출력을 보장하기 위해 최종 롤러의 선형 속도는 30~35미터/분인 것이 좋습니다. p>

압연 패스 수 및 압연 비율: 압연 패스 수는 6~7이며, 각 롤의 이상적인 압연 비율은 50%, 40%, 30%, 25%, 15%, 10%입니다.

롤 직경: 합리적인 압연 비율 시트화 방법은 직경 감소 압연이며 롤 직경은 복합 단계, ∮240mm, ∮240mm, ∮300mm, 캘린더링 단계, ∮240mm로 배열됩니다. ∮180mm, ∮150mm, ∮120mm, ∮90mm

4면 칼로 스트립의 절단 및 성형이 완료되는 경우가 많습니다. 면칼의 버(burr), 뭉침, 뒤틀림, 폭과 두께의 불일치 등의 불량으로 인해 일체형과 복합형이 있으며 대부분 사각형 형태이며 기본사양은 1.0, 1.5, 2.0, 5가지로 구분됩니다. 현재 중국에서는 단일 스트립의 문제를 해결하는 원형 또는 타원형 국수 칼이 개발되었으며, 이는 젖은 국수를 수평으로 자르는 데 사용됩니다.

⑤면 건조는 전체 생산 라인에서 가장 비용이 많이 들고 기술적인 공정이며 제품 품질 및 생산과 매우 중요한 관계가 있습니다. 비용. 생산과정에서 발생하는 바삭바삭한 면, 젖은 면, 신맛 등의 현상은 모두 불합리한 건조설비와 기술로 인해 발생하는 것이므로 세심한 주의가 필요합니다.

현재 건면 건조 공정은 일반적으로 세 가지로 분류됩니다.

고온 급속 건조 방식: 이 방식은 우리나라의 전통적인 공정으로 최대 건조 온도가 높습니다. 온도는 약 50℃이고 거리는 25~30m, 약 2~2시간 30분 정도 소요된다. 투자 비용이 적고 건조가 빠르다는 장점이 있습니다. 단점으로는 온도와 습도 조절이 어렵고, 제품 품질이 불안정하며, 바삭한 면을 생산하기 쉽다는 점 등이 점차 다른 방법으로 대체되고 있다.

저온·저속 건조 방식 : 1980년대 일본에서 도입한 국수 건조 방식으로 최대 건조 온도는 35℃를 넘지 않으며 건조 거리는 약 400m 정도다. 시간은 7~8시간 정도 걸립니다. 이 방법의 특징은 자연건조를 모방하여 생산이 안정적이고 제품 품질이 신뢰할 수 있다는 점입니다. 단점은 대규모 투자, 높은 건조 비용, 번거로운 유지 관리 등입니다. 일부 대형 및 중형 공장에서만 사용하기에 적합합니다.

중온중속건조법 : 고온단속건조법과 저온저속건조법의 장단점을 고려하여 우리나라는 1980년대와 1990년대에 중온중속건조법 연구에 성공하였다. . 이 방식은 투자가 적고, 에너지 소비가 적으며, 생산 효율이 높고, 제품 품질이 좋은 특징을 갖고 있어 국내에서도 추진되고 있다.

중온·중속 방식은 다열 직선형 및 1열 반환 건조실에 사용하기에 적합하며, 전자는 런닝 길이가 40~50미터가 되어야 하고, 후자는 건조실이 적당하다. 왕복 길이는 약 200미터입니다. 건조 시간은 평균 약 4시간입니다.

⑥절단은 일반적으로 디스크형 면절단기와 왕복식 절단기를 사용합니다. 전자는 전송 시스템이 간단하고 생산 효율성이 높지만 균일성이 낮고 파손이 더 많습니다. 후자는 균일성이 좋고 파손이 적으며 효율성이 약간 낮고 전송 장치가 더 복잡합니다.

7측정 및 포장 전통적인 원통형 종이 포장은 여전히 ​​수작업으로 널리 이루어지고 있으며 이 방법은 기계화하기 어렵습니다. 밀봉포장은 자동계량포장을 실현하였으며, 장비를 도입한 제조사에서 주로 사용하고 있는 방향입니다.

8면 가공 젖은 반죽 헤드는 즉시 반죽 믹서 또는 숙성 기계로 돌려 보내야합니다. 건조된 반죽은 담그거나 분쇄하여 가공한 후 반죽 믹서로 되돌릴 수 있습니다. 반건면은 일반적으로 물에 담그거나 건조하여 건면과 함께 으깬 것입니다. 침지법은 효과적이고 널리 사용되지만 산성화 및 변질되기 쉽습니다. 분쇄 방법은 밀가루의 분말도가 밀가루의 분말과 동일해야 하며 기계로 반환되는 양은 15%를 초과하지 않아야 합니다. 일부 제조업체에서는 건조된 반죽을 부수고 담그기 위해 비터를 사용하는데, 이는 결과가 좋고 더 위생적입니다.