버링이란 무엇입니까?

버 (burr) 는 블랭킹 후 스탬핑 부품의 단면 가장자리에 날카로운 돌출부입니다.

첫째, 엔드 밀링 버 주요 형태.

절삭 동작-절삭 날 버링의 분류 체계에 따라 엔드 밀링 과정에서 생성되는 버링은 주 날 양쪽의 버, 측면 모서리에서 잘라낸 컷 방향의 버, 하단 모서리에서 잘라낸 컷 방향의 버, 컷 이송 방향의 버 등 다섯 가지 형태가 있습니다.

일반적으로 절삭 방향을 따라 밑단에서 잘라낸 버링은 다른 버에 비해 크기가 크고 쉽게 제거되지 않는 특징이 있습니다. 따라서 이 글은 밑날의 절삭 방향 거스러미를 주요 연구 대상으로 한다. 엔드 밀링 시 밑날 절삭 방향의 버 크기와 모양에 따라 I 형 버 (크기, 제거 어려움, 제거 비용 높음), II 형 버 (크기, 필요 없음 또는 제거 용이), III 형 버, 즉 마이너스 버입니다.

둘째, 엔드 밀링 버 형성에 영향을 미치는 주요 요인

거스러미의 형성은 매우 복잡한 재료 변형 과정이다. 가공소재 재료 특성, 형상, 표면 처리, 공구 형상, 공구 절삭 경로, 공구 마모, 절삭 매개변수 및 냉각수 사용과 같은 많은 요소가 버링 형성에 직접적인 영향을 미칩니다. 그림 3 은 엔드 밀링 버링의 영향 요인에 대한 상자 그림입니다. 특정 밀링 조건에서 엔드 밀링 버링의 모양과 크기는 다양한 영향 요인의 복합작용에 따라 달라지지만, 요소마다 버가 형성되는 데 다른 영향을 미칩니다.

0 1 도구 시작/종료

일반적으로 공구가 가공소재를 회전할 때 생성되는 거스러미는 공구가 가공소재로 회전할 때보다 더 큽니다. 커터가 가공소재의 끝 면 밖으로 나갈 때 더 큰 I 형 버가 생기기 쉬우며, 커터가 가공소재로 들어갈 때는 일반적으로 II 형 버가 됩니다.

평면 절단 각도

평면 절삭 각도는 하단 컷의 절삭 방향에 버링 형성에 큰 영향을 미칩니다. 평면 절삭 각도는 절삭 모서리가 가공소재 끝면을 회전할 때 절삭 날 위의 한 점의 절삭 속도 (공구 속도 및 이송 속도의 벡터 합성) 와 밀링 축에 수직인 평면 내의 가공소재 끝면 방향 사이의 각도로 정의됩니다. 가공소재의 끝 면의 방향은 공구 비틀기에서 공구 비틀림점까지 입니다. 그림 5 에서 볼 수 있듯이 ψ는 평면 절단 각도이며 범위는 0 입니다

버링 높이는 절삭 깊이가 변경됨에 따라 변경됩니다. 즉, 절삭 깊이가 증가함에 따라 버가 I 형 버에서 II 형 버로 변경됩니다. 일반적으로 II 형 버링을 생성하는 최소 밀링 깊이를 한계 컷 깊이라고 하며 DCR 로 표시됩니다. 그림 6 은 알루미늄 합금을 가공할 때 평면 절삭 각도 및 절삭 깊이가 버 높이에 미치는 영향을 보여 줍니다.

평면 절삭 각도가 클수록 한계 절삭 깊이가 커집니다. 평면 절삭 각도가120 보다 크면 I 형 버가 더 크고 II 형 버로 전환하는 절삭 깊이도 더 큽니다. 따라서 평면 절삭 각도가 작을수록 II 형 거스러미 생성에 도움이 됩니다. ψ가 작을수록 끝면 지지의 강성이 높을수록 거스러미를 형성하기가 더 어려워집니다.

이송 속도의 크기와 방향은 복합 속도 v 의 크기와 방향에 어느 정도 영향을 미치므로 평면 절삭 각도와 버 형성에 영향을 줍니다. 따라서 이송 속도와 출구 가장자리의 편차가 클수록 ψ가 작을수록 큰 거스러미 형성을 억제하는 데 도움이 됩니다.

03 도구 설명 시퀀스 EOS 종료

엔드 밀링 중에 버링의 크기는 팁의 종료 순서에 따라 크게 달라집니다. 그림 8 에서 볼 수 있듯이 A 점은 보조 절삭 날 위의 점이고, C 점은 주 절삭 날 위의 점이며, B 점은 팁 정점입니다. 팁은 뾰족하다고 가정합니다. 즉, 팁 호의 반지름은 고려되지 않습니다. B-C 날이 먼저 가공소재를 종료하고 A-B 날이 나중에 가공소재를 종료하면 컷이 가공면에 힌지가 붙고 밀링이 진행됨에 따라 조각이 가공소재로 밀려 더 큰 밑날을 형성하고 가공 방향을 따라 버가 제거됩니다. A-B 날이 먼저 가공소재를 종료하고 B-C 날이 나중에 가공소재를 종료하는 경우, 칩 힌지가 변환 서피스에서 절단되어 가공소재에서 잘려 더 작은 하단 날을 형성하고 절삭 방향으로 거스러짐을 제거합니다.

결과는 ① 팁 종료 순서가 ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA 임을 보여줍니다. ② 상태 방정식의 결과는 동일하지만, 동일한 출구 순서 하에서 플라스틱 재료가 생성하는 버 크기가 취성 재질에서 생성되는 버 크기보다 큽니다.

헤드의 출구 순서는 공구 형상 형태뿐만 아니라 이송, 밀링 깊이, 가공소재 형상 치수, 가공 조건 등의 요소와도 관련이 있으며, 이러한 요소들은 다양한 요소들의 조합을 통해 버 형성에 영향을 줍니다.

04 다른 요인의 영향

① 밀링 매개 변수, 밀링 온도, 절삭 환경 등 거스러미 형성에 어느 정도 영향을 미칠 수 있습니다. 이송 속도, 밀링 깊이 등의 몇 가지 주요 요소는 평면 절삭 각도 이론과 팁 종료 시퀀스의 EOS 이론을 통해 구현되며 여기서는 더 이상 자세히 설명하지 않습니다.

② 공작물 재료의 소성이 좋을수록 I 형 거스러미를 형성하기 쉽다. 끝 밀링 취성 재료 중 이송 속도나 평면 절삭 각도가 크면 III 형 버 (결함) 형성에 도움이 됩니다.

(3) 가공소재의 끝면과 가공 평면 사이의 각도가 직각보다 크면 끝면의 지지 강성이 향상되어 버링 형성을 억제할 수 있습니다.

(4) 밀링액을 사용하면 공구 수명을 연장하고, 공구 마모를 줄이고, 밀링 프로세스를 윤활하여 버 크기를 줄일 수 있습니다.

⑤ 공구 마모는 버 형성에 큰 영향을 미친다. 커터가 어느 정도 마모되면 팁 호가 증가하면 공구 출구 방향의 버 크기뿐만 아니라 공구 절삭 방향에 컨투어 버가 생성됩니다. 그 메커니즘은 더 많은 연구가 필요하다.

⑥ 다른 요인 (예: 공구 재료) 은 거스러미 형성에 어느 정도 영향을 미친다. 같은 절삭 조건에서 다이아몬드 커터는 다른 커터보다 버 형성을 억제하는 데 더 유리하다.