구슬을 손으로 돌리는 선반을 만드는 방법은 무엇인가요?

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이동기는 대형 슬라이드판, 중형 슬라이드판, 소형 슬라이드판, 턴테이블, 사각 공구홀더로 구성됩니다. (1) 대형 슬라이드: 가이드 레일을 따라 세로로 이동할 수 있습니다. (2) 중간 슬라이드 : 대형 슬라이드의 가이드 레일을 따라 측면으로 이동할 수 있습니다. (3) 턴테이블: 눈금이 표시되어 있으며 잠금 너트(주로 콘을 돌리는 데 사용됨)를 풀어 어떤 각도로든 회전할 수 있습니다. (4) 소형 슬라이드: 턴테이블이 각도만큼 회전한 후 각도 방향으로 이송 동작을 수행하여 콘을 회전시킵니다. (5) 사각 도구 홀더: 도구를 잡고 교체하는 데 사용됩니다. 8． 심압대: 바닥면이 베드 레일 표면과 접촉하며 베드 레일 표면의 어느 위치에서나 조정 및 고정이 가능합니다. 심압대 슬리브에 팁을 설치하면 샤프트 작업물을 고정하거나 드릴 비트를 설치하여 구멍을 뚫을 수 있습니다. 9． 선반 베드: 공작 기계의 다양한 구성 요소를 연결하고 상대적인 위치를 보장합니다. 10. 침대 다리: 침대를 지지하고 기초에 연결합니다. 11． 브레이크: 보호 장치. 3교습 배치 및 프로세스 설계(수업 시간 배분 포함) 약 60분 터닝 툴 1. 선삭공구의 종류와 용도 : 선삭공구의 종류는 다양하며 분류방법도 일반적으로 선삭공구의 용도, 형상, 재질에 따라 분류됩니다. 용도에 따른 분류 등 : 1. 외부 선삭 도구: 외부 표면과 계단을 선삭할 수 있습니다. 2. 내부 구멍 선삭 도구: 내부 구멍 표면을 가공할 수 있습니다. 관통 구멍과 폐쇄 구멍으로 구분 3. 절단 및 홈 가공 커터: 주로 공작물의 내부 홈, 외부 홈, 끝 홈을 절단하거나 공작물을 절단합니다. 4． 나사 선삭 공구: 삼각형 내부 및 외부 나사 선삭, 사다리꼴 내부 및 외부 나사 선삭 등 5. 널링 터닝 도구: 직선형과 메쉬 그레인이 있으며 단일 휠, 이중 휠 및 6륜 널링 터닝 도구가 있습니다. 6. 성형 터닝 도구: 다양한 성형 표면 처리. 둘. 선삭 공구의 구성 및 구조: 선삭 공구는 공구 헤드와 공구 핸들의 두 부분으로 구성됩니다. 공구 헤드는 선삭 공구의 절단 부분이고 도구 모음은 선삭 공구의 클램핑 부분입니다. 선삭 가공 중에 형성되는 세 가지 표면, 즉 가공할 표면, 절단 표면, 가공 표면을 설명하십시오. 절단부는 3개의 면, 2개의 모서리, 1개의 팁으로 구성됩니다. 경사면: 절단 시 철조각이 배출되는 표면. 주뒷면 : 절단시 절단면과 반대되는 표면. 2차 측면: 절단 시 가공된 표면의 반대쪽 표면입니다. 주절삭날 : 경사면과 주플랭크면이 교차하는 날. 2차 절삭날 : 경사면과 2차 측면이 교차하는 절삭날의 단면. 도구 팁: 주 절삭날과 보조 절삭날 사이의 연결은 실제로 절삭날의 강도를 향상시키기 위한 짧은 호 전환 모서리입니다. 선삭 공구에는 기계적 클램핑 유형, 용접 유형 및 일체형의 세 가지 구조적 형태가 있습니다. 선삭 공구에 대한 기본 지식, 선삭 공구의 종류 및 구성을 미리 숙지하고 선삭 공구 각도가 선삭 가공에 미치는 영향을 이해하며 선삭 공구 샤프닝을 위한 탄탄한 기반을 마련합니다. 요구사항: ⒈ 선삭 공구의 구성과 공구 헤드의 구성(3면, 2개 모서리, 1개 팁)을 설명할 수 있습니다. ⒉ 선삭 공구의 6가지 기본 각도와 기능을 설명할 수 있습니다. ⒊ 선삭의 기본을 기본적으로 숙지합니다. 공구 날카롭게 하기 선삭 공구 성능을 위한 교구 ⒈ 선삭 공구 모델 세트 ⒉ 선삭 공구의 각 구성 요소와 선삭 공구의 절삭 부분을 벽에 그린 도표 1개

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셋. 선삭 공구의 재료 성능 요구 사항: 선삭 공구와 공작물은 절삭 공정 중 고속 마찰 과정을 거치며 큰 충격과 진동을 견뎌야 합니다. 따라서 공구 재료에는 다음과 같은 요구 사항이 있어야 합니다. 1. 높은 경도: 선삭 공구 재료로서 경도는 공작물의 경도보다 3~4배 높아야 하며 일반적으로 경도가 높을수록 좋습니다. 내마모성. 2. 우수한 적색 경도: 우수한 적색 경도를 얻으려면 공구 재료가 고온에서도 원래의 우수한 경도를 유지해야 합니다. 표현하기 위해 일반적으로 사용되는 적외선 하드 코팅. 적색경도온도란 절단 중에 경도가 감소하지 않는 온도를 말하며, 온도가 높을수록 고온에서의 내마모성이 좋아집니다. 3. 충분한 강도와 인성을 갖습니다. 절삭 가공 시 발생하는 절삭력과 외력에 견디고 진동을 방지하기 위해서는 공구 소재가 취성 및 치핑을 방지할 수 있는 충분한 강도와 인성을 가져야 합니다. 4. 가공성 : 용접성, 열처리성, 샤프닝성 등을 포함한다. 4. 일반적으로 사용되는 선삭 재료: 일반적으로 사용되는 선삭 공구 재료에는 주로 고속도강과 초경이 포함됩니다.

1． 고속도강: 텅스텐, 크롬, 바나듐과 같은 고합금 원소를 더 많이 포함하는 고합금 공구강을 말합니다. 열처리 후 경도는 고속도강의 적색 경도 온도에 도달할 수 있습니다. 500°~600°의 강도와 인성 및 인성이 좋아 칼날이 날카로워 충격과 진동에 잘 견딥니다. 그러나 적색 경도 온도가 너무 높지 않기 때문에 고속 강철 선삭 공구는 낮은 절삭 속도 또는 성형 선삭 공구에만 사용할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 브랜드는 W18Gr4V W6Mo5 Gr4V2 등입니다. 2. 초경합금(Cemented Carbide) : 초경합금은 분말야금을 이용하여 WC TiC, Co 등의 재료로 만든 합금으로 HRC74~82까지의 매우 높은 경도와 850°~1000°까지의 적색경도온도를 가지고 있습니다. 강철 선삭에 적합하지만 인성이 매우 나쁘고 충격과 진동에 견디기 어렵고 칩이 발생하기 쉽다는 단점이 있습니다. 일반적으로 사용되는 등급은 다음과 같습니다. 텅스텐 코발트: YG3, YG6, YG8. 숫자는 Co의 함량 비율을 나타냅니다. 여기서 Co는 바인더 역할을 하므로 인성이 좋아지며 부서지기 쉬운 재료를 가공하는 데 적합합니다. 텅스텐 코발트 티타늄 유형: YT5, YT 15, YT30 숫자는 TiC 함량이 높을수록 내마모성이 향상되며 거친 재료 가공에 적합합니다. 다섯. 선삭 공구의 각도, 기능 및 선택 선삭 공구의 위치를 ​​결정하려면, 즉 선삭 공구의 기하학적 각도를 결정하려면 3개의 보조 평면(상호 수직인 3개의 평면)을 설정해야 합니다. 기본 평면: 공작물의 축을 통과하는 수평 평면입니다. 선삭 공구의 재료 선삭 공구의 각도 및 선택

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절단면: 주 절삭날을 통과하는 수직면. 주 단면(직교 평면): 기본 평면 및 절단 평면에 수직인 수직 평면입니다. 공구 각도: 1경사각 γ0: 경사면과 베이스 표면 사이의 각도입니다. 경사각을 크게 하면 인선이 날카로워지고, 칩이 쉽게 빠져나오고 변형도 적어 수고가 덜해지지만 강도가 약해지고 무너지기 쉬워집니다. 2 릴리프 각도 α0: 측면과 가공물 사이의 마찰을 줄이고 절단 중 진동을 감소시키며 가공물 표면의 가공 품질을 향상시키는 데 사용되는 측면 표면과 절단면 사이의 각도입니다. 일반적으로 6°~12°가 선택됩니다. 거친 가공이나 단단한 공작물을 가공할 때는 작은 값을 선택하고, 그렇지 않으면 큰 값을 선택합니다. 3주 편각 κr: 주 절삭날과 공구 이송 방향 사이의 각도입니다. 주 경사각을 줄이면 공구 팁의 강도가 증가하고 방열 조건이 향상되며 공구 수명이 늘어납니다. 그러나 반경 방향 절삭력이 증가하고 공작물이 변형되며 가공 품질에 영향을 미칩니다. 60°, 75°, 90°. 4. 2차 ​​편향각 κ, r: 2차 절삭날과 선삭 공구 이송 반대 방향 사이의 각도입니다. 그 기능은 2차 절삭날과 가공된 표면 사이의 마찰을 줄여 공작물의 표면 처리 품질을 향상시키는 것입니다. 일반적으로 5°~15° 사이에서 선택합니다. 6. 선삭공구 날카롭게 하기 1. 숫돌 선택(선삭공구의 재질에 따라 선택) 2. 샤프닝의 기본요령 3. 샤프닝의 단계 4. 그라인더 옆에서 샤프닝의 요령을 보여주고, 그라인더의 요령을 설명한다. 연삭 휠의 날카로움 선삭 공구는 기계에서 날카롭게 됩니다. 90° 회전 공구는 6개 각도로 날카롭게 합니다.