베어링은 어떻게 가공되고 제조되나요?

구름 베어링의 전동체에는 주로 강철 볼과 롤러가 포함됩니다. 가공 및 제조 과정을 간략히 설명하면 다음과 같습니다.

1. 강구의 가공공정도 원료의 상태에 따라 달라지는데, 볼을 파쇄하거나 연마하기 전의 공정은 다음의 3가지로 구분할 수 있다. , 전체 가공 공정은 다음과 같습니다. 막대 또는 와이어의 냉간 펀칭(일부 막대는 냉간 펀칭 후 펀칭 및 어닐링이 필요함) - 좌절, 거친 연삭, 연삭 또는 가벼운 볼 - 열처리 - ---경질 연삭---- 미세연삭----정밀연삭 또는 연삭----최종검사분류----방청, 포장---보관<조립 예정>.

2. 롤러가공 롤러의 가공은 원료에 따라 달라지며, 열처리 전 공정은 크게 바 선삭, 선재 냉간압조, 링벨트 스트링, 연삭 등 2가지로 구분됩니다. ---열처리----부드러운 부분----황삭 외경----황삭 끝면----최종 연삭 끝면----미세 연삭 외경----최종 연삭 외부 직경 ----최종 검사 그룹화----방청, 포장----입고(세트로 조립).

롤링 베어링에 대한 지식

섹션 1 롤링 베어링의 기본 구조

롤링 베어링은 슬라이딩 베어링을 기반으로 개발되었으며 작동 원리는 슬라이딩 마찰을 롤링 마찰로 대체하는 것입니다. 일반적으로 롤링 요소 세트와 케이지로 구성됩니다. 그들은 매우 다재다능합니다. 강력하고 표준화되었으며 고도로 일련화된 기계 기본 부품입니다. 다양한 기계가 서로 다른 작동 조건을 갖기 때문에 롤링 베어링에는 부하 용량, 구조 및 성능 측면에서 다양한 요구 사항이 제시됩니다. 다양한 구조. 그러나 가장 기본적인 구조는 내부 링, 외부 링, 롤링 요소 및 케이지로 구성됩니다.

베어링의 다양한 부품의 기능은 다음과 같습니다. > 레이디얼 베어링의 경우 일반적으로 내부 링이 샤프트에 꼭 맞고 샤프트와 함께 작동하며 외부 링은 일반적으로 베어링 시트 또는 기계적 하우징 구멍과 전환 끼워 맞춤을 형성하여 지지 역할을 하는 경우가 있습니다. 또한 외륜이 주행하고 내륜이 지지용으로 고정되어 있는 경우나 내륜과 외륜이 동시에 주행하는 경우도 있으며, 스러스트 베어링의 경우 축에 밀착되어 함께 움직이는 축링입니다. 롤링 요소(스틸 볼, 롤러 또는 니들 롤러)는 일반적으로 케이지와 그 모양, 크기 및 베어링의 두 링 사이에 균일하게 배열됩니다. 케이지는 베어링의 하중 용량과 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 롤링 요소를 균등하게 분리하는 것 외에도 케이지는 롤링 요소의 회전을 안내하고 베어링의 내부 윤활 성능을 향상시키는 역할도 할 수 있습니다.

섹션 2: 구름 베어링의 분류

1. 구름 베어링 구조 유형에 따른 분류

(1) 베어링은 다음과 같이 구분됩니다.

1) 레이디얼 베어링 - 레이디얼 하중을 지지하는 데 주로 사용되는 구름 베어링으로 ​​공칭 접촉각은 0~45입니다. 서로 다른 공칭 접촉각에 따라 다음과 같이 나뉩니다. 레이디얼 접촉 베어링 - 공칭 접촉각이 0인 레이디얼 베어링 구심성 앵귤러 컨택트 베어링 - 공칭 접촉각이 0~45보다 큰 레이디얼 베어링.

2) 스러스트 베어링 - 공칭 접촉각이 45~90보다 큰 축방향 하중을 견디는 데 주로 사용되는 구름 베어링입니다. 다양한 공칭 접촉각에 따라 축 접촉 베어링 - 공칭 접촉각이 90°인 스러스트 베어링; 스러스트 앵귤러 접촉 베어링 - 공칭 접촉각이 45° 이상 90° 미만인 스러스트 베어링.

(2) 베어링은 다음과 같이 구분됩니다.

1) 볼 베어링 - 롤링 요소는 볼입니다.

2) 롤러 베어링----롤링 요소는 롤러입니다. 롤러 베어링은 롤러 유형에 따라 다음과 같이 더 분류됩니다. 원통형 롤러 베어링 - 롤링 요소가 원통형 롤러이고 원통형 롤러의 직경에 대한 길이의 비율이 3 이하인 베어링; 롤러 베어링 - 롤링 요소가 니들 롤러인 베어링. 니들 롤러의 직경에 대한 길이의 비율은 3보다 크지만 직경은 5mm 이하입니다. 요소는 테이퍼 롤러입니다. 구면 롤러 베어링 - 하나씩 롤링 요소는 구면 롤러 베어링입니다.

(3) 베어링은 다음과 같이 구분됩니다.

1) 정렬 베어링 - 궤도는 구형이며 궤도 사이의 각도 편차와 각도 운동에 저항할 수 있는 두 롤러에 적응할 수 있습니다.

2) 비정렬 베어링(강성 베어링) - 궤도 사이 축의 각도 편차에 저항할 수 있는 베어링입니다.

(4) 베어링은 롤링 요소의 행 수에 따라 분류됩니다.

1) 단열 베어링 - 롤링 요소가 한 줄로 구성된 베어링;

2) 복열 베어링 - 2열의 구름 요소가 있는 베어링;

3) 다열 베어링 - 3열 및 4열과 같이 2열 이상의 구름 요소가 있는 베어링 베어링.

(5) 베어링은 다음과 같이 분류됩니다.

1) 분리 가능한 베어링 – 분리 가능한 부품이 있는 베어링

2) 비분리 가능한 베어링 – 베어링이 최종 조립된 후에는 링을 자유롭게 분리할 수 없습니다.

(6) 베어링은 구조적 형상에 따라 베어링으로 ​​나눌 수도 있습니다(예: 충전 홈이 있는지 여부, 내부 및 외부 링이 있는지 여부, 페룰의 모양, 구조 리브, 케이지 유무 등) 다양한 구조 유형.

2. 롤링 베어링의 크기에 따른 분류:

(1) 미니어처 베어링 - 공칭 외경 범위는 26mm 미만입니다. >

(2) 소형 베어링----공칭 외경 범위가 28~55mm인 베어링;

(3) 중소형 베어링----공칭 외경이 있는 베어링 크기 범위 60-115mm;

(4) 중형 및 대형 베어링 - 공칭 외경 크기 범위가 120-190mm인 베어링

(5) 대형 베어링- --- 공칭 외경 범위가 200~430mm인 베어링

(6) 초대형 베어링----공칭 외경 범위가 440mm 이상인 베어링.

섹션 3 롤링 베어링의 기본 생산 공정

롤링 베어링의 다양한 유형, 구조 유형, 공차 수준, 기술 요구 사항, 재료 및 배치 크기로 인해 기본 생산 공정 완전하지 않습니다.

1. 각종 베어링의 주요 부품 가공 공정:

1. 페럴의 가공 공정: 베어링의 내부 링과 외부 링의 가공은 원재료 또는 블랭크 형태에 따라 다릅니다. 선삭 전 공정은 다음과 같은 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 또는 파이프 재료(일부 막대는 단조, 어닐링 및 표준화가 필요함) ---- 터닝 ---- 열처리 ---- 연삭 ---- 연삭 또는 연마 ---- 부품 최종 검사 --- - 방청 ---- 보관 ---- (세트로 조립)

2. 쇠구슬의 가공공정도 원재료의 상태에 따라 다릅니다. 광구 또는 광구 전 공정은 다음 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 열처리 전 공정은 다음 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 막대 또는 와이어 냉간 펀칭(일부 막대는 냉간 필요) 링 펀칭 및 어닐링 후 펀칭) ---- 좌절, 거친 연삭, 연삭 또는 가벼운 볼 ---- 열처리 ---- 단단한 연삭 ---- 미세 연삭 ---- 마무리 또는 연삭 ---- 최종 검사 및 분류 - 방청, 포장 - 보관(조립 예정)

3. 롤러 가공은 원재료에 따라 달라지며, 열처리 전 공정은 다음과 같이 2가지로 나눌 수 있습니다. 전체 가공 공정은 다음과 같습니다. 선재의 선삭 또는 냉간 압연, 링 벨트 스트링 및 연삭 - 열처리 - 소프트 스폿 스트링 - 거친 연삭 직경 ---- 거친 연삭 끝면 ---- 최종 연삭 끝 얼굴 ---- 미세 연삭 외경 ---- 최종 연삭 외경 ---- 최종 검사 그룹화 ---- 녹 방지, 포장 ---- 창고로 (조립 예정)

4. 케이지 가공 공정 케이지 가공 공정은 설계 구조와 원자재에 따라 다음 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

(1) 시트 → 전단 → 블랭킹 → 스탬핑 → 성형 및 마무리 → 산세 또는 쇼트 피닝 또는 스트링 연마→최종 검사→방청, 포장→입고(조립 예정)

(2) 물리적 케이지 가공 공정: 물리적 케이지 가공, 원료나 원료에 따라 다름 거칠기 선삭 전 전체 가공 공정은 바 스톡, 파이프 스톡, 단조, 주조 - 내경, 외경, 단면, 모따기 ---- 드릴링의 네 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 도면, 보링) ---- 산세 ---- 최종검사 ---- 방청, 포장 ---- 보관(세트로 조립).

2. 구름 베어링 조립 공정:

내부 링, 외부 링, 롤링 요소 및 케이지 등과 같은 구름 베어링 부품은 검사를 통과한 후 조립 작업장에 들어갑니다. 조립 공정은 다음과 같습니다.

부품 탈자 및 청소 → 내부 및 외부 롤링(홈) 채널 크기 그룹 선택 → 피팅 → 간격 확인 → 리벳 케이지 → 최종 검사 → 탈자, 청소 → 녹 예방 및 포장 →완제품 창고에 넣어두세요(포장 및 배송).

섹션 4 롤링 베어링의 특성

슬라이딩 베어링에 비해 롤링 베어링은 다음과 같은 장점이 있습니다.

1 롤링 베어링의 마찰 계수는 슬라이딩 베어링의 마찰 계수보다 작고 전달 효율이 높습니다. 슬라이딩 베어링의 마찰 계수는 일반적으로 0.08-0.12입니다. 0.001-0.005;

2. 직렬화 및 일반화로 대량 생산 및 공급에 적합하며 사용 및 유지 관리가 매우 편리합니다.

3. 따라서 롤링 베어링은 기계적 특성이 높을 뿐만 아니라 수명이 길고 슬라이딩 베어링 제조에 사용되는 더 비싼 비철 금속을 절약할 수 있습니다.

4. 롤링 베어링은 매우 작고 각 부품의 가공 정확도가 높기 때문에 예압을 통해 베어링의 강성을 높일 수 있습니다. p>

5. 일부 구름 베어링은 반경방향 하중과 축방향 하중을 모두 견딜 수 있습니다.

6. 구름 베어링은 전달 효율이 높고 열 발생이 적습니다. , 윤활유 소비를 줄이고 윤활 유지 관리를 더 쉽게 할 수 있습니다.

7. 롤링 베어링은 우주의 어느 방향에서도 우라늄에 쉽게 적용할 수 있습니다.

그러나 모든 것이 나누어져 있습니다.

1. 롤링 베어링의 하중 지지력은 동일한 부피의 슬라이딩 베어링보다 훨씬 작습니다. 따라서 롤링 베어링의 반경 방향 크기는 다음과 같습니다. 따라서 큰 하중이 필요하고 작은 반경 크기와 컴팩트한 구조가 필요한 상황(예: 내연기관 크랭크샤프트 베어링)에서는 주로 슬라이딩 베어링을 사용합니다.

2. 롤링 베어링의 진동과 소음은 특히 사용 후기 단계에서 크기 때문에 높은 정밀도가 요구되고 진동이 허용되지 않는 경우에는 롤링 베어링이 적합하지 않습니다.

< 피> 3. 롤링 베어링은 특히 금속 부스러기 같은 이물질에 민감합니다. 일단 이물질이 베어링에 들어가면 간헐적으로 큰 진동과 소음이 발생하여 조기 손상될 수도 있습니다. 또한 롤링 베어링은 금속 함유물로 인해 조기에 손상되기 쉽습니다. 조기 손상이 발생하지 않더라도 구름 베어링의 수명에는 일정한 한계가 있습니다. 즉, 구름 베어링의 수명은 슬라이딩 베어링의 수명보다 짧습니다.

그러나 구름 베어링과 미끄럼 베어링에 비해 각각 장점과 단점이 있으며 각각 적용 가능한 경우가 있으므로 둘은 서로를 완전히 대체할 수 없으며 각각 특정 방향으로 발전합니다. 자신의 분야를 확장합니다. 그러나 구름베어링의 뛰어난 장점으로 인해 후발업체들이 따라잡는 경향이 있다. 현재 롤링 베어링은 기계의 주요 지지 유형으로 발전했으며 점점 더 널리 사용되고 있습니다.