일반 선반 도구의 유형과 모델은 무엇인가요?

선삭공구의 종류와 용도 선삭공구는 가장 널리 사용되는 외날공구이다. 다양한 종류의 절삭공구를 학습하고 분석하기 위한 기초이기도 합니다. 터닝 공구는 외부 원, 내부 구멍, 단면, 나사산, 홈 등을 가공하기 위해 다양한 선반에 사용됩니다. 구조에 따라 선삭 공구는 솔리드 선삭 공구, 용접 선삭 공구, 기계 클램프 선삭 공구, 인덱서블 선삭 공구 및 성형 선삭 공구로 나눌 수 있습니다. 그중에서도 인덱서블 선삭 공구의 사용이 점점 더 널리 사용되고 있으며 선삭 공구에서 차지하는 비중도 점차 증가하고 있습니다. 2. 초경 용접 터닝 도구 소위 용접 터닝 도구는 도구의 기하학적 각도 요구 사항에 따라 탄소강 도구 홀더에 슬롯을 만들어 카바이드 블레이드를 슬롯에 용접하고 그에 따라 누르는 것입니다. 샤프닝 후 사용되는 선삭 공구의 선택된 각도. 3. 기계 클램프 선삭 공구 기계 클램프 선삭 공구는 일반 블레이드를 사용하고 기계적 클램핑 방법을 사용하여 공구 홀더에 블레이드를 고정하는 선삭 공구입니다. 이 유형의 칼은 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다. (1) 칼날은 고온 용접을 거치지 않으므로 칼날 경도 감소 및 용접으로 인한 균열과 같은 결함을 피하고 칼의 내구성이 향상됩니다. (2) 공구의 내구성이 향상되어 사용시간이 길어지고 공구 교환시간이 단축되어 생산효율이 향상됩니다. (3) 공구 홀더를 재사용할 수 있어 강철을 절약할 수 있을 뿐만 아니라 블레이드의 활용률도 향상됩니다. 블레이드는 제조업체에서 재활용 및 재제조되므로 경제적 이점이 향상되고 공구 비용이 절감됩니다. (4) 블레이드를 재연삭한 후에는 크기가 점차 작아집니다. 블레이드의 작업 위치를 복원하기 위해 블레이드의 재연삭 횟수를 늘리기 위해 선삭 공구 구조에 블레이드 조정 메커니즘이 제공되는 경우가 많습니다. (5) 블레이드를 압축하는 압력판 끝부분은 칩브레이커 역할을 할 수 있습니다. 4. 인덱서블 선삭 공구 인덱서블 선삭 공구는 인덱서블 인서트를 사용하는 머신 클립 선삭 공구입니다. 절단 모서리가 무뎌진 후에는 인접한 새 절단 모서리로 신속하게 교체할 수 있으며 블레이드의 모든 절단 모서리가 무뎌질 때까지 작업을 계속할 수 있습니다. 새 블레이드를 교체한 후에도 선삭 공구는 계속 작동할 수 있습니다. 1． 인덱서블 선삭 공구의 장점 용접 선삭 공구와 비교하여 인덱서블 선삭 공구는 다음과 같은 장점이 있습니다. (1) 블레이드가 고온 용접 및 샤프닝으로 인한 결함을 방지하기 때문에 공구의 기하학적 매개변수가 완전히 결정됩니다. 블레이드와 툴 홀더 홈이 안정적인 절삭 성능을 보장하여 툴 수명을 연장시킵니다. (2) 높은 생산 효율성. 공작기계 작업자가 더 이상 공구를 갈 필요가 없으므로 가동 중단 및 공구 교환 등의 보조 시간을 크게 줄일 수 있습니다. (3) 신기술 및 신공정의 진흥에 도움이 된다. (4) 공구 홀더의 긴 수명으로 인해 공구 홀더의 소비 및 재고가 크게 줄어들고 공구 관리가 단순화되며 공구 비용이 절감됩니다. 2. 인덱서블 선삭 공구 인서트의 클램핑 특성 및 요구 사항 (1) 높은 위치 정확도 인서트를 인덱싱하거나 새 인서트로 교체한 후 공구 팁 위치의 변경은 공작물 정확도의 허용 범위 내에 있어야 합니다. (2) 안정적인 블레이드 클램핑은 블레이드, 공구 패드 및 공구 홀더의 접촉면이 밀착되어 충격과 진동을 견딜 수 있어야 합니다. 그러나 클램핑 힘이 너무 커서는 안 되며 응력 분포가 균일해야 합니다. 블레이드를 분쇄하지 마십시오. (3) 원활한 칩 배출 : 원활한 칩 배출과 관찰이 용이하려면 블레이드 전면에 장애물이 없는 것이 가장 좋습니다. (4) 사용의 용이성 : 칼날 교체 및 새것 교체가 편리하고 빠릅니다. 소형 공구의 경우 구조가 컴팩트해야 합니다. 위의 요구사항을 충족할 경우 구조는 최대한 단순해야 하며 제작 및 사용이 용이해야 합니다. 5. 성형 터닝 공구 성형 터닝 공구는 회전체의 성형 표면을 가공하기 위한 특수 공구이며, 블레이드 형상은 공작물의 프로파일에 따라 설계되어 내부의 성형 표면을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 그리고 외부 회전체. 성형선삭공구로 부품을 가공할 때 부품의 표면을 한번에 성형할 수 있어 조작이 간편하고 생산성이 높습니다. 가공 후 공차 수준 IT8~IT10에 도달할 수 있으며 거칠기는 10~5μm입니다. , 높은 호환성을 보장할 수 있습니다. 그러나 성형선반공구의 제조는 복잡하고 비용이 많이 들고, 절삭날의 가공길이가 넓어 진동이 발생하기 쉽다. 성형 터닝 도구는 주로 성형 표면이 있는 중소형 부품의 대량 배치를 처리하는 데 사용됩니다. \x0d\\x0d\작업자가 작업을 잘하려면 먼저 도구를 갈고 닦아야 합니다. 선반에서 절단 작업을 잘하려면 도구를 올바르게 준비하고 사용하는 것이 매우 중요합니다.

작업에 따라 다양한 모양의 선삭 공구가 필요하며, 다양한 재료를 절단하려면 선삭 공구와 가공물의 위치 및 속도 간에도 일정한 상대적 관계가 있어야 합니다. - 저항력이 있고 내열성이 있습니다. 따라서 선삭 공구 재료를 선택하는 방법과 공구의 연삭 각도가 중요한 고려 사항입니다. \x0d\ \x0d\선삭 공구의 종류 및 용도\x0d\ 공구 재료의 개선 및 개발은 오늘날 금속 가공 개발에서 중요한 주제 중 하나입니다. 왜냐하면 좋은 공구 재료는 효과적이고 신속하게 절삭 작업을 완료하고 양호한 상태를 유지할 수 있기 때문입니다. 공구 수명. 선삭 공구에 일반적으로 사용되는 재료는 다음과 같습니다. \x0d\1 고탄소강: \x0d\ 고탄소강 선삭 공구는 탄소 함량이 0.8%~1.5%인 탄소강의 일종으로 담금질 및 경화 후에 사용됩니다. 절단시 마찰로 인해 뜨임 및 연화되기 쉬우므로 고속도강 등 다른 절단공구로 대체되었습니다. 일반적으로 연질 금속 재료 절단에만 적합하며 일반적으로 사용되는 재료로는 SK1, SK2,,,, SK7 등이 있습니다. \x0d\2 고속도강: \x0d\ 고속도강은 일반적으로 백색 선삭 공구로 알려진 강철 기반 합금으로, 탄소 함량이 0.7~0.85%인 탄소강에 다음과 같은 합금 원소를 첨가하여 만들어집니다. W, Cr, V 및 Co. 예를 들어, 18-4-4 고속도강에는 텅스텐 18%, 크롬 4%, 바나듐 4%가 포함되어 있습니다. 고속강 선삭 공구의 절삭 중에 발생하는 마찰열은 6000C까지 높을 수 있으며 이는 1000rpm 미만의 선삭 속도와 나사 선삭에 적합합니다. 일반적으로 SKH2, SKH4A, SKH5, SKH6, SKH9 등이 일반적으로 사용됩니다. \x0d\3 비주철합금 절삭공구 : \x0d\ 코발트, 크롬, 텅스텐의 합금으로 절단이 어렵기 때문에 주조하여 만든 것이 가장 대표적인 합금이다. 스텔라이트이며, 인성과 내마모성이 우수하며, 8200℃의 온도에서도 경도에 영향을 받지 않으며, 고속도강에 비해 내열성이 훨씬 높습니다. 일하다. \x0d\4 소결 탄화 절삭 공구: \x0d\탄화 절삭 공구는 분말 야금 제품입니다. 텅스텐 카바이드 절삭 공구의 주성분은 50%~90%의 텅스텐이며 티타늄, 몰리브덴, 탄탈륨 등이 첨가되고 코발트 분말이 첨가됩니다. 결합제 가열 및 소결이 완료됩니다. 탄화 절삭 공구의 경도는 가장 단단한 고탄소강의 3배에 달합니다. 재료가 부서지기 쉽고 단단하기 때문에 시트로만 만들 수 있습니다. 공구 손잡이에 칼날이 무뎌지거나 갈라지면 다른 칼날이나 새 칼날로 교체할 수 있습니다. 이러한 유형의 선삭 공구를 일회용 선삭 공구라고 합니다. \x0d\탄화 절삭 공구는 국제 표준(ISO)의 다양한 절삭 특성에 따라 P, M, K의 세 가지 범주로 분류되며 파란색, 노란색, 빨간색의 세 가지 색상으로 식별됩니다. \x0d\P P01, P10, P20, P30, P40, P50의 6가지 카테고리가 있으며, P01은 소수이고 내마모성이 높은 고속 미세 선삭 공구입니다. 숫자가 많고 인성이 높은 터닝 공구입니다. 공구 핸들이 파란색으로 칠해져 있습니다. \x0d\K형은 석재, 주철 등 깨지기 쉽고 단단한 재료를 절단하는 데 적합합니다. K01, K10, K20, K30, K40의 5가지 유형이 있으며 K01은 고속 미세 선삭 공구이고 K40은 저속 황삭 선삭 공구는 식별을 위해 빨간색으로 칠해져 있습니다. \x0d\M형은 P형과 M형의 중간형으로 스테인리스강 등 거친 재료의 절단에 적합합니다. 이 유형의 공구 홀더는 식별을 위해 노란색으로 칠해져 있습니다. \x0d\5 세라믹 선삭 공구: \x0d\ 세라믹 선삭 공구는 알루미나 분말로 만들어져 소량의 요소를 추가한 다음 고온에서 소결합니다. 경도, 내열성 및 절단 속도는 텅스텐 카바이드보다 높지만 부서지기 쉬우므로 불연속 또는 무거운 선삭에는 적합하지 않으며 고속 정삭에만 적합합니다. \x0d\6 다이아몬드 도구\x0d\ 고급 표면 처리를 위해 둥글거나 표면에 모서리가 있는 산업용 다이아몬드를 가벼운 처리에 사용할 수 있습니다. 보다 매끄러운 표면을 얻을 수 있으며 주로 구리 합금이나 경합금의 정밀 선삭에 사용됩니다. 선삭 시에는 최소 속도 60~100m/min, 일반적으로 200~300m/min의 고속을 사용해야 합니다. \x0d\7 산화 붕소\x0d\ CBN(입방형 산화 붕소)은 경도와 내마모성이 다이아몬드 다음으로 부각되는 재료입니다. 이 공구는 단단하고 내마모성이 강한 철 계열을 가공하는 데 적합합니다. 합금 및 니켈 기반 합금, 코발트 기반 합금.

\x0d\ \x0d\선삭 공구의 모양 및 사용\x0d\1 일반적으로 사용되는 선삭 공구 팁 유형은 다음과 같습니다.\x0d\(1) 거친 선삭 공구: 주로 작업을 위해 크고 중복되는 부품을 절단하는 데 사용됩니다. 개체 직경은 다음과 같습니다. 필요한 크기에 가깝습니다. 거친 터닝에서는 표면 조도가 중요하지 않으므로 공구 팁을 날카로운 정점으로 연삭할 수 있지만 일반적으로 팁은 파손을 방지하기 위해 약간의 둥근 정도가 필요합니다. \x0d\\x0d\(2) 미세 선삭 도구: 이 날은 숫돌로 날카롭게 하여 매우 매끄러운 표면을 생성할 수 있습니다. 일반적으로 미세 선삭 도구의 둥근 노즈는 거친 선삭 도구의 둥근 노우즈보다 큽니다. \x0d\(3) 둥근 노즈 선삭 공구: 다양한 유형의 작업에 사용할 수 있는 일반적으로 사용되는 선삭 공구입니다. 상면을 연삭할 때 왼쪽 및 오른쪽으로 선삭하는 데 사용할 수 있으며 다음 작업에도 사용할 수 있습니다. 황동을 돌리는 것. 이 선삭 공구는 숄더 각도에 원호 표면을 형성할 수도 있으며 정밀 선삭 공구로도 사용할 수 있습니다. \x0d\(4) 선삭 공구 절단: 공작물을 절단하는 데 끝만 사용됩니다. 이 선삭 공구는 재료를 절단하고 홈을 선삭하는 데 사용할 수 있습니다. \x0d\\x0d\(5) 나사 선삭 도구(치과 도구): 나사나 너트를 돌리는 데 사용됩니다. 나사산의 형태에 따라 60도, 55도 V자형 치아 도구, 29도로 구분됩니다. 사다리꼴 치아 도구, 사각형 치아 도구. \x0d\\x0d\(6) 보링 선삭 도구: 드릴 또는 주조 구멍을 선삭하는 데 사용됩니다. 목적은 광도 측정 치수 또는 진정한 직선 구멍 표면을 얻는 것입니다. \x0d\(7) 측면 선삭 도구 또는 측면 선삭 도구: 공작물의 끝면을 선삭하는 데 사용됩니다. 오른쪽 선삭 도구는 일반적으로 마무리 선삭 샤프트의 끝 부분에 사용되며 왼쪽 선삭 도구는 선삭을 마무리하는 데 사용됩니다. 어깨의 왼쪽. \x0d\2공작물의 다양한 가공 방법으로 인해 다양한 블레이드 모양이 사용되며 일반적으로 다음과 같이 구분할 수 있습니다. \x0d\(1) 우회전 공구: 오른쪽에서 왼쪽으로 공작물의 외경을 회전합니다. \x0d\(2) 왼손 선삭 공구: 왼쪽에서 오른쪽으로 공작물의 외부 직경을 돌립니다. \x0d\(3) 둥근 노즈 회전 도구: 블레이드는 원호 모양이며 왼쪽 및 오른쪽 방향으로 회전할 수 있습니다. 둥근 모서리나 곡면을 회전하는 데 적합합니다. \x0d\(4) 오른쪽 선삭 도구: 오른쪽 끝면을 선삭합니다. \x0d\(5) 왼쪽 선삭 도구: 왼쪽 끝면을 선삭합니다. \x0d\(6) 절단 칼: 절단 또는 홈 가공에 사용됩니다. \x0d\(7) 내부 구멍 선반 도구: 내부 구멍 선반에 사용됩니다. \x0d\(8) 외부 나사 선삭 도구: 외부 나사 선삭에 사용됩니다. \x0d\(9) 내부 나사 선삭 도구: 내부 나사 선삭에 사용됩니다. \x0d\ \x0d\선삭 공구 각 부분의 이름과 기능\x0d\선삭 공구는 외날 공구로 선삭 작업의 형태가 다양하므로 종류가 많지만 부품의 명칭과 기능은 다음과 같습니다. 각 부분은 동일합니다. 좋은 회전 공구는 견고한 손잡이와 날카로운 칼날을 가지고 있어야 합니다. 선삭 공구의 블레이드 각도는 선삭 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 선삭 공구 재료와 공작물 재료에 따라 블레이드 각도가 다릅니다. 선반용 선삭 공구에는 전면 여유각, 측면 여유각, 후면 베벨 각도 및 측면 베벨 각도라는 네 가지 중요한 각도가 있습니다. \x0d\1 전면 여유각\x0d\ 공구 노즈에서 공구 내부까지의 각도가 전면 여유각입니다. 전면 여유각으로 인해 작업 표면과 공구 팁 아래에 공간이 형성되므로 절삭 작용이 공구 노즈에 집중된다는 것입니다. 각도가 너무 작으면 공구가 표면에 닿아 표면이 거칠어지고 각도가 너무 크면 공구가 쉽게 진동하여 공구 노즈가 파손되어 연마가 불가능해집니다. 전면 여유각을 연삭하기 위해 기울어진 중앙 공구 홀더가 있는 선삭 공구를 설치할 때 공구 홀더 경사각을 고려해야 합니다. 이 각도는 고속강 선삭 공구의 경우 8~10도, 초경 선삭 공구의 경우 6~8도입니다. \x0d\2 측면 여유각\x0d\칼의 측면이 칼날에서 칼 안쪽으로 기울어지는 각도가 측면 여유각입니다. 날 여유각은 피삭재 표면과 공구측 사이에 공간을 형성하여 절삭 작용이 절삭 날에 집중되도록 하여 절삭 효율을 향상시킵니다. 고속도강 선삭 공구의 각도는 약 10~12도입니다. \x0d\3 후면 베벨 각도\x0d\칼의 상단 표면에서 코부터 손잡이까지의 각도가 후면 베벨 각도입니다. 이 각도는 주로 칩 제거를 유도하고 칩 제거 저항을 줄이는 데 사용됩니다. 일반 금속 절삭의 경우 고속강 선삭 공구의 경사각은 일반적으로 8~16도인 반면, 초경 선삭 공구의 경사각은 음수 또는 0도입니다.

\x0d\4 모서리 베벨 각도 \x0d\ 공구의 상단 표면에서 절삭 모서리에서 반대쪽으로 기울어집니다. 이 경사면과 수평면 사이의 각도가 모서리 베벨 각도입니다. 이 각도는 칩이 가공물에서 분리되는 각도로, 칩 제거가 용이하고 효과적인 선삭이 가능합니다. 일반 금속 절삭의 경우 고속강 선삭 공구의 각도는 약 10~14도인 반면, 초경 선삭 공구는 양수 또는 음수 경사각을 가질 수 있습니다. \x0d\5 블레이드 끝 각도\x0d\블레이드 전면과 핸들 사이의 각도입니다. 이 각도의 기능은 블레이드 선단과 가공물 사이의 간격을 유지하여 블레이드와 가공물 사이의 마찰이나 가공 표면의 긁힘을 방지하는 것입니다. \x0d\6 절단 각도\x0d\칼날의 앞부분과 손잡이 사이의 수직 각도로 절단 레이어의 두께를 변경하는 데 사용됩니다. 동시에 절삭 각도는 선삭 공구의 힘 방향을 변경하고 절삭 저항을 감소시키며 공구 수명을 늘릴 수 있습니다. 따라서 일반적으로 황삭 선삭에서는 절삭 각도가 더 큰 선삭 공구를 사용하는 것이 좋습니다. 절단 저항을 줄이고 절단 속도를 높이려면. \x0d\7 공구 노즈 반경\x0d\블레이드의 가장 높은 지점의 가장자리 호 반경입니다. 공구 노즈 반경이 크고 강하며 큰 절삭 깊이에 사용되지만 고주파 진동이 발생하기 쉽습니다. \x0d\\x0d\선삭 공구 모델\x0d\등급/매우 표준적인 ISO/ 물리적 및 기계적 특성(최소): 굽힘 강도 N/mm2, 경도 HRA/사용\x0d\\x0d\1, YG3x/ K01/ 1420; 92.5 / 주철, 비철금속 및 합금, 담금질강, 합금강 및 소형 절단 단면 고속 마무리에 적합합니다. \x0d\\x0d\2, YG6/ K20 /1900 / 주철, 비적합; -철 금속 및 합금, 비금속 재료 중~중 절삭 속도의 반정삭 및 정삭 \x0d\\x0d\3, YG6x /K15/ 92.0/ 중소형의 고속 정삭에 적합합니다. 냉각 주철, 연성철, 회주철 및 내열합금강의 절단 단면 \x0d\\x0d\4, YG6A/ K10/ 92.0 / 고속 정삭에 적합합니다. 냉각 주철, 연성철, 회주철 및 내열 합금의 중소형 절삭 섹션\x0d\\x0d\ 5. YG8/ K30/ 90.0/ 주철의 저속 황삭 가공에 적합합니다. , 비철금속 및 합금, 비금속 재료 \x0d\\x0d\6, YG8N/ K30/ 2100; 90.5/ 연성철 및 크롬-니켈의 고속 절단에 적합합니다. 스테인레스 스틸 및 기타 합금 재료 \x0d\\x0d\7, YG15/ K40/ 87.0 / 유정, 석탄 채굴 드릴 비트 및 지질 탐사 드릴 비트에 적합합니다. 1600; 89.5/ 유정, 석탄 채굴 드릴 비트, 휠 드릴링 치아에 적합합니다. \x0d\\x0d\10, YG11C/ 2200/유정에 적합합니다. 및 마이닝 드릴 비트. -가공강 \x0d\\x0d\13, GE1/ M30/ 91.0 / 비금속 재료 및 시계 기어 마모 방지 부품의 저속 황삭 가공에 적합합니다. GE2 /2500; 90.0 / 카바이드 탑 해머용 특수 등급 \x0d\\x0d\15, GE3/ M40/ 2600; 90.0 / 미세 부품 직경 마이크로 드릴, 엔드 밀, 로터리 커터 등에 적합합니다. x0d\16, GE4/ 88.0/ 바늘, 압력 실린더 및 특수 목적 튜브, 막대, 벨트 등에 적합합니다. \x0d\\x0d \17. GE5 /2800;85.0 /다음과 같은 충격 방지 재료에 적합합니다. 롤과 콜드 펀칭 다이