복합재료 에폭시 인발성형 온도조절 범위

불포화 폴리에스터 인발 성형을 해봤는데 에폭시에 대해서는 잘 모르지만 포럼에서 2개를 찾았는데 직접 생각해 보시면 됩니다.

1. 공식: 에폭시: 산무수물: 이미다졸리놀: 이형제=100:80:1:3

금형 온도: 180도

2 , 1 : 재료

1. 무알칼리, 무꼬임 유리섬유 : 중국 충칭, 대만 동리동방

2. 에폭시 수지 :

우리 나라에서 사용 일반 618(E51) 비스페놀 A 액상 에폭시 수지, 국내외 카운터 브랜드 수지에는 주로

Yueyang Petrochemical CYD-128, Wuxi Resin Factory Phoenix E51, Wuxi Diaisheng 850s, Dalian Qihua DYD-128이 포함됩니다. ,

대만 난야 NPEL-128, 미국 쉘 에피코테828, 한국 금호 KER828, 미국 다우 der331,

일본 미쓰이 r-140, 독일 베이클라이트 베이클라이트 LER850 등

3. 경화제:

메틸테트라히드로프탈산 무수물 제조업체에는 Huili Group H-316, Jiaxing Lianxing JHY-910, JHY-906 등이 포함됩니다.

4. :

국내 DMP-30 제조사로는 Huili Group 4040-S, Shanghai Reagent Factory No.3 등이 있습니다.

5. 외용 이형제, 심양화학공업연구소, 제품은 백색 페이스트

B: 내용 이형제, 브라질 왁스 또는 몬탄 왁스, 루후이 리그룹의 HM-1과 SM-1은 모두 박편이다 부서지기 쉬운 몸체, 전자는 황갈색이고 후자는 연한 노란색입니다. 후자는 전자의 정제 및 불순물 제거 후의 생성물이다. 정제공정에 사용되는 추출용매는 200# 가솔린이다. 사용하기 전에 100메시 이상의 입자 크기로 분쇄해야 합니다.

둘: 생산 장비:

중국에서는 일반적으로 Jinzhou Sihai Technology Co., Ltd.가 주요 회사이므로 소규모 생산에는 자체 제작 기계 및 장비가 사용됩니다. 비용이 더 저렴합니다.

장비에는 주로 다음 부품이 포함됩니다.

1. 공급통 부분: 일반적으로 샌드위치 장치가 사용되며 가열을 위해 수조 또는 오일 욕조의 사용을 용이하게 합니다. 생산 과정에서 트로프가 가열된다는 점입니다. 중간 공급 고무 재료의 온도가 유지되며 가열 방법은 주로 전기 가열입니다.

2. 가열 부분: 일반적으로 세 부분으로 나뉘며 각 가열 부분의 길이는 60cm입니다. 세 가열 부분 사이의 최적 간격은 실제 상황에 따라 결정됩니다.

3. 인출부 : 전기모터를 이용해 기어를 구동시켜 바에 닿는 부품들이 촘촘하게 맞물려 회전하게 함으로써 바를 끌어내는 원동력이기도 하다. 전체 생산 시스템. 유리 섬유는 홈통에서 당겨져 접착제에 담그고 가열 섹션을 통과하여 절연 막대로 생산됩니다.

3: 생산 공정

실제 생산에서는 다양한 프로파일(슬리브, 철근 등 포함)의 단면적이 다르기 때문에 프로파일당 사용되는 접착제의 양이 다릅니다. 단위 길이 수량도 다르고 다양한 제어 매개변수도 다릅니다. 제품 품질과 생산 효율성을 향상하려면 단면적이 다른 프로파일의 다양한 매개변수를 조정해야 합니다.

다음에서는 편의상 직경 10mm의 원형봉 제품을 예로 들어보겠습니다.

1. 재료 구성:

A 재료: 에폭시 수지(100부) + 이형제(0.5~1.5부)

B 재료: 메틸테트라히드로프탈산 무수물( 85~87부) + 촉진제(0.3~0.6부)

참고: 위 분수는 질량부입니다.

A와 B 두 성분을 고르게 섞은 뒤, A와 B를 섞어 고르게 저어준 후 빠르게 먹이통에 담아주세요.

2. 접착제 담그기:

유리섬유 여러 가닥을 뽑아낸 후, 빈 침지 없이 최대한 완전히 접착제로 담근다. 통의 온도는 섭씨 45도 이하로 유지되며, 사용시간은 48시간 동안 유지 가능하다.

통의 온도가 높아 완전접착이 용이하지만 사용시간이 짧다.

재료 여물통의 온도가 낮고 접착제의 점도가 높으며 유리 섬유를 완전히 접착하기가 어렵습니다. 이 때 유리 섬유를 보장하기 위해 당기는 속도를 제어해야 합니다. 완전히 접착되었습니다. 따라서 최상의 효과를 얻기 위해서는 사용시간과 추출속도 사이의 최적점을 찾는 것이 필요하다.

3. 가열 및 경화:

드로잉 제작은 일반적으로 아래와 같이 3단계의 경화로 나뉩니다.

첫 번째 방법:

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가열 길이 및 가열 온도

1차 가열 구간: 60cm 60-70℃

2차 가열 구간: 60cm 110-130℃

셋째 가열 구간 구간 가열: 60cm 150-160℃

두 번째 방법

가열 길이 가열 온도

첫 번째 구간 가열: 60cm 60-70℃

2차 가열 단계: 120cm 130-150℃

그런 다음 숙성실에 제품을 놓고 숙성실의 온도는 160-175℃입니다

4. 인발 속도:

로드의 단면적에 따라 다양한 인발 속도를 제어하여 가열 섹션에서 로드의 완전한 응고를 보장하고 특정 생산 효율성을 보장해야 합니다. . 직경 10mm의 원형 막대를 예로 들면 최적의 드로잉 속도는 10cm/분입니다.

5. 작업 환경:

작업장은 건조하고 통풍이 잘 되어야 하며 습기 제거 및 습기 방지에 주의해야 합니다.

가장 중요한 것은 물통 안에 온도계와 습도계를 설치해 언제든지 운영 환경의 습도와 온도를 모니터링하고 제어할 수 있어야 한다는 점이다. 에폭시 고무의 경화 과정에서 에폭시 고무에 포함된 저분자 물질이나 휘발성 물질이 고온에서 고무에서 증발하여 작업 환경의 공기 질을 저하시키기 때문에 환기가 필요합니다. 운영자에게 신체적 피해를 주지 않도록 합니다. 고무 화합물의 메틸테트라히드로프탈산 무수물은 수분을 흡수하기 쉽기 때문에 절연봉의 전기적 특성(예: 내전압)이 부적합해집니다. 따라서 가능하면 트러프 부분과 가열 부분을 두 개의 수술실로 분리하는 것이 가장 좋습니다. 습기 제거, 환기 및 더 나은 온도 관리를 위해 트러프 수술실에 공조 장비를 배치하는 것이 가장 좋습니다.