철물 가공에서 공작물 파손의 원인과 해결 방법은 무엇입니까?

철물 가공은 선반, 밀링, 드릴, 펀치, 콜드 헤딩 기계 등의 기계 장비를 사용하여 고객의 도면 또는 샘플에 따라 다양한 부품으로 금속 원자재를 가공합니다 (예: 나사, 모터 샤프트, 모형차 부품, 어구 부품, 스피커 제품 하우징, 모바일 전원 하우징 등). 흔히 볼 수 있는 철물 가공은 주로 냉업, 펀치, 절단 등의 공정이며, 공정마다 생산 과정에서 문제가 발생하는 원인도 다르다. 다음은 철물 가공에서 공작물 파손 문제에 대한 해결 방법을 간략하게 소개합니다.

첫째, 콜드 헤딩 패스너

(1) 표면 균열: 자유 교각이 거친 소성이 낮은 금속 원료로 만들어진 경우, 펀치 표면 마찰의 영향으로 인해 단일 드럼이 형성되어 측면이 원주 인장 응력을 견딜 수 있습니다. 온도가 너무 높으면 결정간 결합력이 크게 약해지기 때문에 결정질 파열 조인트의 균열 방향을 따라 원주 인장 응력에 수직인 경우가 많습니다. 단조 온도가 낮을 때, 결정도를 따라 강도가 종종 결정내 강도보다 높아서, 관통정이 끊어지는 경우가 많다.

솔루션:

(1) 가공소재 머시닝으로 인한 원주 인장 응력을 최소화합니다.

(2) 가공소재와 공구 간의 접촉 마찰을 줄이고 고효율 전용 냉간 성형 오일을 사용합니다.

(3) 다이+버퍼 패드 또는 활성 칼라 클램프를 사용하여 응력을 줄입니다.

(2) 내부 파열: 변형이 깊지 않아 단면 중앙에서 수평 인장 응력을 받습니다. 이 응력이 재질의 파열 응력을 초과할 때 인장 응력 방향에 수직인 균열이 발생합니다.

해결 방법: 가공물 중심의 수평 인장 응력을 줄이거나 원래 인장 응력을 압축 응력으로 변경하기 위해 봉에 구멍을 뚫습니다.

둘째, 냉간 압연 가공 시트

(1) 표면 균열: 롤러가 틈새를 통과할 때 입자가 가로로 흐르는 경향이 있습니다. 마찰 저항의 영향으로 중심 부분의 폭은 모서리 부분의 폭보다 훨씬 작으며, 중심 부분의 두께는 길이의 증가로 변환되며 가닥 끝은 원형입니다. 압연은 전체이기 때문에 모서리가 추가 인장 응력을 받아 링 균열이 생기기 쉽다. 판자를 압연할 때 롤러형이 오목하거나 가공물 단면이 오목할 때 반대의 상황이 발생하고, 심각할 경우 판자 중간에 주기적 균열이 발생합니다.

솔루션:

(1) 적절한 롤러형 및 가공물 크기와 모양이 있어야 합니다.

(2) 합리적인 압연 공정 절차의 개발이다.

(3) 유채 기름, 식물성 기름 등 비전용유 대신 전용 냉연유를 사용하여 극압성과 내마모성을 높인다.

(2) 내부 균열: 평평한 롤러 사이에 두꺼운 가공물을 압연할 때 표면 변형은 작은 압력 하량으로 인해 발생합니다. 중심층은 기본적으로 변형되지 않으므로 중심층은 표층을 구속하여 표층압력응력을 주고, 표층은 중심층에 인장 응력을 준다. 이러한 균일하지 않은 변형과 인장 응력이 어느 정도 축적되면 중심 균열과 응력 완화가 발생할 수 있습니다. 변형이 계속될 때 응력이 어느 정도 쌓이면 중심에 균열이 생겨 중심에서 주기적 균열이 계속 발생합니다.

해결 방법: (1) 가공 속도를 낮추고 점차 변형을 심화시킵니다. (2) 고르지 않은 변형을 피하기 위해 바닥 압력을 늘립니다.

셋째, 컨투어 부품을 절단합니다

(1) 표면 균열: 가공된 부위의 윤활성 부족으로 기계적 마모가 발생하여 측면 마모가 급격히 증가했습니다. 마찰 마모로 인해 커터의 내구성이 떨어지고 가공소재의 표면 응력이 너무 커서 균열이 발생합니다.

솔루션:

(1) 수계 절삭유 대신 전용 절삭유를 사용합니다.

(2) 마모가 심한 공구는 즉시 교체해야 한다.

(3) 가공 공정의 요구 사항을 충족하는 재료를 사용합니다.

(2) 내부 균열: 절삭 중 가공소재는 반복적인 변형으로 인한 응력 변화를 견딜 수 없어 가공소재에 금이 간다.

솔루션:

(1) 절단 속도를 줄입니다.

(2) 가공 요구 사항을 충족하는 재료의 사용;

(3) 수계 절삭유 대신 전문 절삭유를 사용합니다.