플라스틱 금형 제품

사출성형이라 산업용 제품의 형상을 생산하는 방식이다. 제품은 일반적으로 고무 사출 성형과 플라스틱 사출 성형을 사용합니다. 사출성형은 사출성형과 다이캐스팅으로 나눌 수도 있습니다. 사출성형기(사출기 또는 사출성형기라고도 함)는 플라스틱 금형을 사용하여 열가소성 또는 열경화성 재료를 다양한 형태의 플라스틱 제품으로 만드는 주요 성형 장비입니다. 사출 성형기는 사출 성형기와 금형을 통해 이루어집니다.

압출? 소재는 압출기 배럴과 스크류 사이의 작용을 통과하면서 가열되어 가소화되면서 스크류에 의해 앞으로 밀리고 기계 헤드를 지속적으로 통과하여 다양한 단면의 제품을 만듭니다. 또는 반제품 가공 방법.

회전 성형? 회전 성형, 회전 성형, 회전 성형 등으로도 알려져 있습니다. 이 성형 방법은 먼저 측정된 플라스틱(액체 또는 분말)을 금형에 추가하는 것입니다. 금형이 닫히면 두 개의 수직 회전축을 따라 회전합니다.

중력과 열에너지의 작용으로 금형이 동시에 가열되면서 금형 안의 플라스틱 원료가 점차 균일하게 코팅되고 용융되어 금형 캐비티 전체 표면에 접착됩니다. 금형 캐비티와 동일한 형상으로 성형한 후 냉각, 성형 및 탈형을 거쳐 원하는 형상의 제품을 얻습니다.

블로우 성형? 중공 블로우 성형이라고도 하며, 급속히 발전하고 있는 플라스틱 가공 방법입니다. 열가소성 수지를 압출 또는 사출 성형하여 얻은 관형 플라스틱 패리슨을 뜨거운 상태(또는 연화 상태로 가열)로 분리된 금형에 넣은 후, 금형이 닫힌 후 즉시 패리슨에 압축 공기를 주입하여 플라스틱을 불어냅니다. 팽창하여 금형 내벽에 밀착되며, 냉각 및 탈형을 거쳐 다양한 중공형 제품을 얻을 수 있습니다.

블리스터 성형? 플라스틱 가공기술로 편평한 경질 플라스틱 시트를 가열하여 연화시킨 후, 금형 표면에 진공흡착하여 냉각시켜 성형하는 것이 주된 원리이다. 다양한 산업 분야의 기술 프로세스.

압축 성형이라고도 하는 압축 성형은 분말형, 과립형 또는 섬유형 플라스틱을 먼저 성형 온도에서 금형 캐비티에 넣은 다음 금형을 닫고 가압하여 성형하는 것입니다. 경화 작업 압축 성형은 열경화성 플라스틱, 열가소성 수지 및 고무 재료에 사용할 수 있습니다.

캘린더링? 용융되고 가소화된 열가소성 수지가 두 개 이상의 평행한 역회전 롤러의 틈새를 통과하여 용융물이 롤러에 의해 압출되고 늘어나서 일정한 크기와 규격이 됩니다. 자연 냉각을 통해 최종적으로 요구되는 품질의 연속 시트 제품이 형성됩니다. 캘린더링 공정은 일반적으로 플라스틱 필름이나 시트 생산에 사용됩니다.

폼 성형? 발포 소재(PVC, PE, PS 등)에 적절한 발포제를 첨가하여 플라스틱에 미세 다공성 구조를 만드는 공정입니다. 거의 모든 열경화성 및 열가소성 플라스틱은 폼 플라스틱으로 만들 수 있으며 폼 성형은 플라스틱 가공에서 중요한 영역이 되었습니다.

마이크로 발포 기술 흐름도(출처: ofweek)

마이크로 발포 기술 흐름도

와인딩 성형 공정은 수지 접착제 액을 담그는 것? 연속 섬유(또는 천 테이프, 프리프레그 원사)를 특정 규칙에 따라 맨드릴에 감은 다음 응고 및 탈형하여 완제품을 얻습니다.

적층성형이란 동일하거나 다른 재료를 여러 겹으로 겹겹이 쌓아 가열과 압력을 가해 결합시키는 성형가공 방식을 말한다. 일반적으로 플라스틱 가공에 사용되지만 고무 가공에도 사용됩니다.

코팅성형이란 플라스티졸이나 오르가노졸을 사용하여 천이나 종이, 기타 기재의 표면을 코팅하여 인조가죽 제품, 광택천, 플라스틱 벽지 등을 만들거나, 금속 표면에 플라스틱 분말을 코팅하는 기술을 말합니다. 일반적인 플라스틱 코팅 제품에는 인조 가죽, 광택 천, 플라스틱 벽지 및 다양한 금속 코팅 제품이 포함됩니다.

푸어 성형은 플라스틱을 가공하는 방식이다. 주조초기에는 액상 모노머나 프리폴리머 또는 폴리머를 상압하에서 금형에 주입하여 중합, 응고시킨 후 금형의 내부공동과 동일한 형상의 제품이 되었습니다.

나일론 모노머 캐스팅은 1960년대에 등장했고, 폴리아미드가 등장하면서 전통적인 캐스팅 개념은 폴리염화비닐 페이스트와 용융물을 뜻하는 것으로 바뀌었습니다.

Droplast 기술은 열가소성 고분자 소재의 상태 변화 특성, 즉 특정 조건에서 점성 유동성을 갖고 상온에서 고체 상태로 돌아갈 수 있다는 점을 활용하여 적절한 방법과 특수 도구 스프레이 잉크를 사용하며, 점성유동상태에서 필요에 따라 설계한 형상으로 성형한 후 상온에서 응고시킨다.

콜드프레스성형의 일종인가요? 일반 압축성형과 달리 소재를 상온에서 가압하여 성형하는 방식입니다. 탈형 후 다시 가열하거나 화학적 작용을 통해 성형된 제품을 경화시킬 수 있습니다.

열경화성 플라스틱 제품 생산에 주로 사용되는 압축성형 방식? 성형 후, 가열하여 녹이고, 가압하고 펀칭한 후, 가열하고 가교하여 고화시키고, 탈형한 후 제품을 얻는다.

레진 트랜스퍼 성형은 밀폐된 금형에 수지를 주입해 보강재에 침투해 응고시키는 공정이다. 이 기술은 프리프레그와 오토클레이브의 필요성을 제거하여 장비 비용과 성형 비용을 효과적으로 절감합니다.

이 기술은 최근 몇 년 동안 급속도로 발전하여 항공기 산업, 자동차 산업, 조선 산업 및 기타 분야에서 점점 더 많이 사용되고 있으며 RFI, VARTM, SCRIMP 및 SPRINT 등 다양한 분야에서 연구 개발되었습니다. 다양한 요구 사항을 충족합니다.

압출이란 다이에 놓인 블랭크에 펀치나 펀치를 사용하여 가압하여 소성 유동을 일으키게 함으로써 다이의 구멍이나 오목하고 볼록한 다이의 형상에 맞는 부품을 얻는 공정이다. 처리 방법. 압출시 블랭크는 3차원 압축응력을 발생시키며, 소성이 낮은 블랭크도 압출이 가능합니다.

열성형은 열가소성 시트를 다양한 제품으로 가공하는 특수 플라스틱 가공 방식이다. 열가소성 시트를 다양한 제품으로 가공하는 보다 특수한 플라스틱 가공 방식입니다. 시트는 프레임에 고정되고 연화된 상태로 가열되며, 외력의 작용으로 금형 표면에 가깝게 눌러 금형 표면과 유사한 모양을 얻습니다. 냉각 및 성형 후 트리밍을 거쳐 제품이 완성됩니다.

핸드 레이업 성형? 핸드 페이스트 성형, 접촉 성형이라고도 하며 이형제가 코팅된 금형에 수작업, 즉 레진을 도포하면서 필요한 만큼 보강재를 얹는 작업을 말한다. 플라스틱 제품 이 공정은 경화 및 탈형을 통해 플라스틱 제품을 얻는 데 사용됩니다.

LRP(Laser Rapid Prototyping)는 CAD, CAM, CNC, 레이저, 정밀 서보 드라이브 및 신소재 등 첨단 기술을 통합하는 새로운 제조 기술입니다. 전통적인 제조 방법과 비교하여 프로토타입의 복제 가능성과 상호 교환 가능성이 높습니다.

제조 공정은 프로토타입의 기하학적 구조와 관련이 없으며 가공 주기가 짧고 비용이 저렴하며 일반 제조 비용이 50% 감소하고 가공 주기가 더 단축됩니다. 70% 이상; 높은 수준의 기술 통합으로 설계와 제조의 통합이 실현됩니다.

Fused Deposition Modeling(FDM, Fused Deposition Modeling)은 부품의 각 부분에 따라 열가소성 수지, 왁스, 금속 퓨즈 등의 필라멘트 재료를 압출하는 공정입니다. 고정금리로 입금됩니다.

CNC? 컴퓨터 수치 제어 공작 기계는 프로그램 제어 시스템을 갖춘 자동화 공작 기계입니다. 제어 시스템은 제어 코드나 기타 기호 명령을 사용하여 프로그램을 논리적으로 처리하고 이를 해독하여 공작 기계를 움직이게 하고 부품을 처리할 수 있습니다.

3D 프린팅(3DP)은 쾌속조형 기술의 일종으로, 디지털 모델 파일을 기반으로 금속분말이나 플라스틱 등의 접착재료를 사용해 층층이 프린팅하여 물체를 만드는 기술이다. 3D 프린팅은 일반적으로 디지털 기술 소재 프린터를 사용하여 구현됩니다.

금형제조, 산업디자인 등 다양한 분야에서 모형제작에 활용되는 경우가 많으며, 점차 일부 제품의 직접생산에도 활용되고 있으며, 이미 이 기술을 이용해 프린팅된 부품도 있습니다.

3D 프린팅에는 다양한 기술이 있습니다. 재료를 사용할 수 있는 방식과 서로 다른 레이어의 부품을 구성하는 방식이 다릅니다. 3D 프린팅에 일반적으로 사용되는 재료에는 나일론 섬유유리, 폴리락트산, ABS 수지, 내구성이 뛰어난 나일론 재료, 석고 재료, 알루미늄 재료, 티타늄 합금, 스테인레스 스틸, 은도금, 금도금 및 고무 재료가 포함됩니다.