강구조물 가공 및 제조 공정 흐름

(2) 재료 번호: 재료 확인 및 점검, 재료의 절단, 밀링, 대패질, 구멍 만들기 및 기타 가공 위치 표시, 구멍 펀칭, 부품 번호 표시 등을 포함합니다. 재료를 선택할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.

1) 재료를 최대한 아끼기 위해 재료 목록과 샘플에 따라 다듬습니다.

2) 부품 절단 및 품질 확보에 도움이 되어야 합니다.

3) 과정에 규정이 있는 경우에는 규정에 따라 자료를 채취해야 합니다.

(3) 절단 및 블랭킹: 산소 절단(가스 절단) 및 플라즈마 절단과 같은 고온 열원을 사용하는 방법과 기계 절단, 다이 블랭킹 및 톱질과 같은 기계를 사용하는 방법이 포함됩니다.

(4) 직진도 교정: 강철 교정기에 의한 기계적 교정 및 화염 교정을 포함합니다.

(5) 모서리 및 끝 처리: 방법에는 삽질, 대패질, 밀링, 탄소 아크 가우징, 반자동 및 자동 가스 절단 기계, 베벨 가공 등이 포함됩니다.

(6) 라운딩: 대칭 3축 라운딩 머신, 비대칭 3축 라운딩 머신, 4축 라운딩 머신 및 기타 기계를 사용하여 가공할 수 있습니다.

(7) 굽힘: 재료의 다양한 사양에 따라 강철 라운딩 기계, 파이프 굽힘 기계, 벤딩 프레스 및 기타 기계를 사용하여 가공할 수 있습니다. 성형에 열처리를 사용하는 경우 지정된 요구 사항을 충족하도록 온도를 제어해야 합니다.

(8) 구멍 가공: 리벳 구멍, 일반 연결 볼트 구멍, 고강도 볼트 구멍, 앵커 볼트 구멍 등을 포함합니다. 구멍은 일반적으로 드릴링을 통해 만듭니다. 얇고 중요하지 않은 거싯 플레이트, 백킹 플레이트, 보강 플레이트 등에 구멍을 뚫을 때 펀칭을 사용할 수도 있습니다. 드릴링은 일반적으로 드릴프레스에서 수행되는데, 드릴프레스를 사용하는 것이 불편한 경우에는 전동드릴, 공압드릴, 마그네틱 드릴을 사용할 수 있다.

(9) 철구조물 조립방법 : 지반시료법, 카피조립법, 수직조립법, 타이어금형조립법 등이 있다.

(10) 용접: 이는 강철 구조물의 가공 및 생산에서 핵심 단계입니다. 합리적인 용접 공정과 방법은 요구사항에 따라 엄격하게 선택되고 운영되어야 합니다.

(11) 마찰 표면 처리: 샌드 블라스팅, 쇼트 블라스팅, 산 세척, 연삭 및 기타 방법을 사용할 수 있으며 시공은 설계 요구 사항 및 관련 규정에 따라 엄격하게 수행되어야 합니다.

(12) 도장: 시공은 설계 요구 사항 및 관련 규정을 엄격히 준수하여 수행되어야 합니다. ——2011 2011년 건설1급기술자