사출 성형은 어떤 역할을 하나요?

사출성형은 가열하고 녹인 플라스틱 소재를 금형에 주입해 냉각·고화시킨 후 일정한 모양과 크기, 기능을 갖춘 플라스틱 제품을 성형하는 플라스틱 성형 공정이다.

사출 성형은 일반적으로 전자 제품 케이스, 자동차 부품, 가전 부품, 플라스틱 상자 등과 같은 대용량, 고정밀, 복잡한 모양의 플라스틱 제품 생산에 적합합니다. 이 프로세스에는 일반적으로 금형 설계, 플라스틱 재료 가공, 사출 성형, 부품 가공, 품질 테스트 및 기타 링크가 포함되며 정교한 장비와 기술 지원이 필요합니다. 이러한 제품의 모양과 크기는 금형 크기에 직접적으로 의존합니다. 사출 성형에는 성숙한 기술, 빠른 성형 및 유연한 생산이라는 주요 장점이 있습니다.

사출성형 공정은 높은 생산 효율성, 낮은 생산 비용, 정교한 제품 외관, 안정적인 성능 등의 장점을 갖고 있어 산업 현장에서 널리 활용되고 있다. 동시에 과학과 기술의 지속적인 발전에 따라 사출 성형 기술도 지속적으로 업데이트되고 업그레이드되어 플라스틱 제품 생산에 더 많은 가능성과 개발 공간을 제공합니다.

사출 성형의 주요 유형

1. 고무 사출 성형: 고무 사출 성형은 고무를 배럴에서 모델에 직접 주입하여 가황하는 생산 방법입니다. 고무 사출 성형의 장점은 간헐적 작업이지만 성형주기가 짧고 생산 효율성이 높으며 블랭크 준비 공정이 제거되고 노동 강도가 낮으며 제품 품질이 우수하다는 것입니다.

2. 플라스틱 사출 성형: 플라스틱 사출 성형은 용융된 플라스틱을 압력을 이용해 플라스틱 제품 금형에 주입한 후 냉각 및 성형하여 다양한 플라스틱 부품을 얻는 방법입니다. 사출 성형을 수행하도록 특별히 설계된 기계식 사출 성형 기계가 있습니다. 현재 가장 일반적으로 사용되는 플라스틱은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, ABS, PA, 폴리스티렌 등입니다.

3. 사출 성형: 결과물이 최종 제품인 경우가 많으며, 최종 제품으로 설치하거나 사용하기 전에 별도의 가공이 필요하지 않습니다. 보스, 리브, 나사산과 같은 많은 세부 사항을 단일 사출 성형 작업으로 형성할 수 있습니다.