용접 품질 검사 실습 보고서

학교 일정에 따르면, 나는 2006 년 6 월 65438+2 월 18 부터 2007 년 5 월 3 1 연대마누르 초합금유한공사에서 인턴을 했다. 그동안 나는 열심히 공부하고, 이론을 실제와 연결시키고, 항상 학교의 요구를 명심하고, 자신을 엄격히 요구했다. 이론적으로든 실천에서든, 나는 미래를 위해 큰 수확을 거두었다.

연대 마누르 초합금유한공사는 석화관을 주로 생산하는 회사이다. 그 주요 설비는 보어와 선반이다. 보링 머신은 주로 보링 파이프의 내부 구멍이고 선반은 주로 자동차 그루브, 엘보우 및 외부 원입니다. 이것은 내가 회사에 들어가서 배운 첫 번째 생산 설비이다. 나의 일은 지도자가 안배한 것이고, 그의 직위는 굴러가는 것이다. 파이프라인이란 단순히 가공된 석유화학공관에서 N 개의 파이프 세그먼트를 선택하여 도면의 크기 요구 사항과 기술적 요구 사항에 따라 직선 긴 파이프의 생산 과정을 용접하는 것입니다 (N 은 도면의 기술적 요구 사항에 따라 이루어지지만, 이러한 세그먼트의 총 길이는 도면의 요구 사항을 충족해야 함).

일주일 동안 공부한 끝에 배관을 배우는 것 외에도 회사의 일반 생산 과정에 대한 종합적인 이해를 갖게 되었는데, 이것이 나에게 더 좋은 일을 하는 데 중요하다고 생각한다. (윌리엄 셰익스피어, 햄릿, 공부명언) 이번 주의 이해를 통해 나는 알게 되었다. 회사에서 생산하는 석화관은 주로 화학공업 (예: 벤젠, 스티렌 등 화학제품, 석유관 등) 에 쓰인다. 그리고 이 제품들은 파이프에 대한 요구가 상당히 높다. 이 파이프들은 반드시 고온과 부식에 내성이 있어야 하며, 일정한 기계적 성능과 실험 압력 (수압 실험) 을 보장해야 한다.

이런 파이프는 주조로 생산되고, 생산 방법은 원심주조이다. 고온과 부식에 내성이 있는 기술 요구 사항을 충족하기 위해 이런 특수한 스테인리스강이 필요하다. 이런 특수한 스테인리스강은 주로 니켈과 카드뮴을 함유하고 있다. 따라서 일반적으로 생산되는 파이프는 모두 25-35, 35-45, 25-20, 28-48 의 재료 (25-35 는 카드뮴 25%, 니켈 45% 를 함유한 재료) 를 사용한다.

재료는 매우 중요하므로, 이것을 제대로 선택해야 다음 단계로 진행할 수 있다. 다음은 난로입니다. 온도에 주의하세요. 이런 특수강 때문에, 그것의 온도는 보통보다 높다. 대략1643 C 이다. 세 번째는 원심주조입니다. 이와 관련하여 페인트의 농도, 난방 온도, 몰드의 회전 속도 및 강수 주입 속도를 제어해야 합니다. 어떤 문제라도 생산 품질로 이어질 수 있다. 회전 속도가 부족하면 푸석푸석할 수 있고, 강수의 시간순서가 간헐적이면 중간층이 나타날 수 있다.

청소, 가공물 검사, 스프레이, 교정, 절단, 형광 기밀 합격 후 생산된 파이프에 구멍을 뚫습니다.

드릴은 도면 요구 사항에 따라 가공해야 합니다. 공차는 일반적으로 0.5mm- 1mm 사이이고 표면 거칠기는 기술 요구 사항에 따라 1.6-6.3 사이입니다. 드릴링 프로세스의 주요 문제는 리트랙트 자국과 진동 공구입니다. 사실 이런 상황을 초래한 대부분의 원인은 침대가 이미 서비스 수명의 말기에 들어섰기 때문이다.

보어 뒤의 가공물은 가공소재입니다. 기계 가공 내부 검사원의 검사를 거친 후 품질 검사부에 보내 검사하다. 사이즈 검사와 와전류 검사를 통과한 후 배송구역으로 보낼 수 있습니다.

배송구역에 들어가는 첫 번째 일은 안쪽 구멍을 색칠하는 것이다. 그 목적은 이 파이프들이 자격이 있는지, 느슨하거나 부스러기가 있는지, 파이프를 준비하기 위한 것이다. 부스러기, 푸석푸석함, 메자닌 등과 같은 불합격품이 있다면. 유일한 해결책은 문제가 있는 부분을 자르는 것이다. 그런 다음 나머지 파이프를 다시 색칠하면 합격한 후에 사용할 수 있다.

파이프가 잘 배합되면, 비탈길을 뒤집어 놓아야 한다. 홈 뒤집기란 도면 요구 사항에 따라 각 세그먼트의 양쪽 끝을 V 자형 또는 U 자형 모따기로 뒤집는 것입니다. 그 목적은 베이스를 만드는 것입니다 (베이스란 파이프 세그먼트를 아르곤 용접으로 연결하는 것입니다). 준비한 파이프 세그먼트를 노치를 뒤집은 후에는 노치를 색칠하고 품질 검사 부서에서 치수를 측정해야 합니다. 크기 측정은 파이프의 길이가 정확할 뿐만 아니라 그루브 크기가 적절한지 확인해야 합니다. 품질 검사 부서의 검사에 합격한 후에야 용접 작업장으로 전입할 수 있다. 용접 작업장에서 완성해야 할 주요 공정은 바닥, 채우기, 용접 착색, 용접 루트 연마, 용접 검사입니다. 이런 일이 끝나면 해야 할 과정은 수압 실험과 엑스레이 촬영이다. 모든 과정이 합격되는 것은 아니다. 그리고 이 과정은 거의 끝났고, 마지막은 샌드 블라스팅 포장입니다.

요약하면 다음과 같이 요약할 수 있습니다. 고객 요구 사항-재료 선택-주조-가공물 정리-쇼트 블라스팅-교정-형광 기밀성-드릴-치수 검사-빈 영역 음영처리-파이프라인-그루브-언더그라운드 용접-채우기 용접-용접 음영처리-용접 검사.

일정 기간 동안 공부와 사고를 한 후, 이에 대한 이해는 생산 과정의 중요성을 깨닫게 해 주었고, 생산 과정은 고리로 연결되어 있으며, 각 고리마다 착오가 있어 다음 공정의 정상 가동을 직접적으로 초래하였다. (윌리엄 셰익스피어, 햄릿, 공부명언) 이것들을 알게 되면, 나는 내 일의 중요성을 알게 된다. 지기가 서로를 알아야 일을 잘 할 수 있다.

내가 회사에 들어와서 파이프라는 용어를 들었다고 할 수 있다. 나는 이전에 이 용어를 접한 적이 없다. 처음 재직 학습을 시작했을 때, 스승이 나에게 말한 것은 그렇게 심오하지 않았다. 직장에서 주의해야 할 사항을 간단히 소개했다. 그는 "이 직위에 필요한 기술 함량이 높지 않다. 부품 가공과 같은 기술은 필요하지 않습니다. 이 직위의 관건은 세심, 인내, 좋은 조직과 분배 능력이다. 예를 들어, 파이프 세그먼트가 이렇게 많으니, 어디에 놓아야 하는지, 어디에 놓아야 하는지, 공사가 어디에 놓아야 하는지 합리적으로 안배해야 한다. 물론 너는 마음대로 놓을 수 있지만, 일단 헝클어지면 생산에 직접적인 영향을 미치고 전체 생산 과정에 영향을 줄 수 있다. 만약 네가 파이프를 일치시킬 수 없다면, 비탈은 죽은 것이다. 멈추고 싶으세요? 만약 비탈이 죽으면, 전체 용접 작업장이 곧 휴업할 것이다. 이곳에서는 반드시 머리가 맑아야 하고, 절대 실수를 해서는 안 된다. " 나에게 이것들을 알려주는 것 외에도, 스승은 나에게 어떻게 파이프를 불어야 하는지에 대한 지식을 알려주었다. 선생님의 설명을 통해 나는 어떤 배관을 배웠는가. 예를 들어, 도면에 필요한 직선 파이프 크기는 12906+6 이고, 요구 사항은 최대 4 개의 파이프 세그먼트로 용접되어 있으며, 가장 짧은 파이프 세그먼트는 1.2m 이상이어야 합니다 하지만 두 가지 문제가 있습니다. 첫째, 경사기는 가공 시 반드시 칼을 닫아야 하고, 모서리를 가공한 후에는 버를 갈아야 한다는 점을 고려해야 한다. 이렇게 하면 각 파이프 세그먼트가 0.5mm 정도 짧을 수도 있고, 심지어 밀리미터 단위일 수도 있다. 이를 위해서는 파이프 세그먼트의 길이만 측정해야 한다 (예: 파이프 세그먼트 길이가 2 103mm 이상인 경우 2666mm 로 기록됨) 두 번째는 용접 수축 문제가 있다는 것입니다. 경험상 각 재질의 용접 수축은 다릅니다. 용접 수축은 2mm, 수축 1.6mm 또는 기본적으로 수축되지 않습니다. 위에서 말한 크기가 저것이라면12906-12912 의 범위에 따라 관리할 수 없습니다. 용접의 수축을 고려하여 129 16 파이프라인을 누를 수 있습니다. 이렇게 4 단 파이프, 3 개 용접, 그룹 용접은 12906+6 범위 내에 있습니다. 도면 요구 사항을 충족하다.