선삭 공구 각도별 기능과 선택 원리는 무엇인가요?

경사각의 크기는 절삭날의 예리함과 강도에 영향을 미칩니다. 경사각을 크게 하면 인선이 날카로워지고, 절삭저항이 감소하며, 절삭온도도 낮아질 수 있습니다. 그러나, 경사각을 너무 크게 하면 인선의 강도가 감소하고 인선이 쉽게 손상될 수 있습니다. 값 범위는 -8° ~ 15°입니다. 경사각을 선택하는 일반적인 원리는 경사각의 값이 공구 절단 부분의 재질, 가공할 재료, 작업 조건 등과 관련이 있다는 것입니다. 공구 절단부의 재질이 약하고 강도가 낮은 경우에는 경사각을 작은 값으로 해야 합니다. 공작물 재료의 강도와 경도가 낮을 ​​경우 더 큰 경사각을 선택할 수 있습니다. 중절삭 및 충격 작업 조건에서 경사각은 더 작은 값, 때로는 음수 값만 가질 수 있습니다. 일반적으로 공구 인선의 강도를 확보하는 조건에서는 큰 경사각을 사용하는 것이 좋습니다. 예를 들어 초경 선삭 공구를 사용하여 강재를 가공할 때 경사각 값은 5°-15°일 수 있습니다.

주 여유각 α0은 측면 표면과 공작물 사이의 마찰을 줄이는 데 사용됩니다. 경사각과 마찬가지로 가장자리의 강도와 선명도에도 영향을 미칩니다. 선택 원리는 일반적으로 0~8°인 경사각과 유사합니다.

주 편향각 κ r 은 절삭날의 작업 길이, 절삭 저항, 공구 팁 강도 및 방열 조건에 영향을 미칩니다. 주편향각이 작을수록 절삭 저항이 커지고 절삭날 가공 길이가 길어지며 방열 조건이 좋아집니다. 선택 원칙은 다음과 같습니다. 공작물이 두껍고 강성이 좋으면 작은 값을 선택할 수 있습니다. 반경 방향 절삭 저항을 줄이고 가는 샤프트를 회전할 때 공작물의 구부러짐을 방지하려면 더 큰 값을 선택해야 합니다. 일반적으로 15°~90° 사이입니다.

2차 경사각 κ'r은 가공된 표면의 거칠기에 영향을 미칩니다. 2차 경사각을 줄이면 가공된 표면이 부드러워질 수 있습니다. 선택 원칙은 다음과 같습니다. 마무리 작업 시 가공된 표면의 품질을 향상시키기 위해 더 작은 값(일반적으로 5~10°)을 선택해야 합니다.

모서리 경사각 λs의 주요 기능은 칩 흐름 방향과 공구 팁의 강도에 영향을 미치는 것입니다. 툴홀더 바닥면을 기준으로 주절삭날이 툴홀더 바닥면과 평행할 때 λs=0이고, 칩이 주절삭날에 수직인 방향으로 유출됩니다. 공구 끝이 절삭날의 가장 낮은 지점일 때 λs는 음수이고 칩은 가공된 표면으로 흐릅니다. 공구 끝이 주 절삭날의 가장 높은 지점일 때 λs는 양의 값을 가지며 칩은 가공할 표면으로 흐릅니다. 일반적으로 모서리 경사각 λs는 -5°~10°입니다. 정삭 중에 칩이 가공된 표면을 긁는 것을 방지하려면 양수 값 또는 0을 사용해야 합니다. 더 단단한 재료를 황삭하거나 절단할 때 음수 값을 사용하여 도구 헤드의 강도를 높일 수 있습니다.