나사 상세 정보

나사(병음: luógēn, 영어: 나사): 외부 표면에 나선형 홈이 있는 원통형 또는 외부 표면에 원뿔형 나선형 홈이 있는 원추형. 나사에는 머리가 여러 가지가 있습니다. 그림과 같은 머리를 외부 육각 나사라고 합니다. 그 밖에도 대형 평나사, 육각소켓 나사 등이 있습니다. 기본 소개 중국 이름: 나사 외국 이름: 나사 종횡비 공식: L/D 고온 저항: 예 내마모성: 높은 내마모성 재질: 금속 재료 요구 사항, 일반적으로 사용되는 재료, 열처리, 검토, 나사 응력 상황, 기타 상황, 스크류 사용, 설계 원리, 개조 공정, 마모 원인, 유지 관리 주의 사항, 압출기 스크류 분할, 압축비, 길이 대 직경 비율 L/D, 재료 요구 사항은 압출 공정에서 알 수 있습니다. 스크류는 고온에서 작동합니다. , 특정 부식, 강한 마모 및 높은 토크 따라서 나사는 1) 고온에 강하고 고온에서 변형되지 않아야 합니다. 2) 마모에 강하고 수명이 길어야 합니다. ) 강도가 높고 큰 토크와 고속을 견딜 수 있습니다. 5) 우수한 절삭 성능 6) 열처리 후 잔류 응력이 적고 열 변형이 적습니다. 일반적으로 사용되는 나사 재료 현재 우리나라에서 일반적으로 사용되는 나사 재료로는 45호강, 40Cr, 암모니아 도금강, 38CrMOAl, 내열합금 등이 있습니다. 1) 45호강은 가격이 저렴하고 가공성은 좋으나 내마모성, 내식성이 떨어진다. 열처리 : 담금질 및 템퍼링 HB220-270, 고주파 담금질 HRC45--48 2) 40Cr의 성능은 No.45 강철보다 우수하지만 부식 및 부식을 개선하기 위해 크롬 층으로 코팅되는 경우가 많습니다. 내마모성. 그러나 크롬 도금층에 대한 요구 사항은 상대적으로 높습니다. 도금층이 너무 얇으면 쉽게 마모되고, 너무 두꺼우면 벗겨진 후 쉽게 벗겨지기 때문에 부식이 가속화됩니다. 거의 사용되지 않습니다. 열처리 : 담금질 및 템퍼링 HB220-270, 경질 크롬 도금 HRC>553) 질화 강철, 38CrMoAl은 우수한 종합 특성을 가지며 널리 사용됩니다. 일반적으로 질화물 층은 0.4-0.6mm에 이릅니다. 그러나 이 재료는 염화수소 부식에 대한 저항성이 낮고 가격이 비싸다. 4) 고온 합금 소재는 코팅이 필요하지 않으며 주로 사출 성형기용 할로겐 프리 나사 생산에 사용됩니다. 이 소재는 열처리 hra55`60입니다. 처리 및 템퍼링 HB220-270, 질화 HRC> 65 해외에서는 나사 표면의 내식성을 향상시키기 위해 티타늄 카바이드 코팅이 사용되지만 보고에 따르면 내마모성이 충분하지 않습니다. 외국에서는 나사의 내마모성과 내식성을 향상시키기 위해 일련의 조치를 취했습니다. 한 가지 방법은 내마모성과 내식성이 뛰어난 합금강을 사용하는 것입니다. 34CrAlNi, 31CrMo12 등과 같은 스크류 표면에 Xaloy 합금을 분사하는 방법도 있습니다. 이 Xaloy 합금은 내마모성과 내식성이 높습니다. 나사 개요 나사와 감속기의 주축이 긴 원통형 표면과 일치하면 나사는 한쪽 끝이 고정된 캔틸레버 빔으로 사용할 수 있습니다. 압출 공정 중 스크류의 응력 상태는 그림과 같이 단순화될 수 있습니다. 스크류 응력 상태 1) 자중 G, 2) 재료 저항을 극복하는 데 필요한 토크 M, 3) 재료 압력에 의해 생성된 축력 P. 스크류는 일반적으로 장기간의 마모로 인해 폐기되며 스크류와 배럴 사이의 간격이 너무 커서 정상적인 압출이 불가능하지만 부적절한 설계로 인해 강도 한계를 초과하는 작업 응력으로 인해 손상되는 예도 있습니다. 작업. 따라서 나사는 특정 강도 요구 사항도 충족해야 합니다. 4) 나사의 위험한 부분은 일반적으로 이송 부분의 나사 뿌리 직경이 가장 작은 부분입니다. 재료 역학에 따르면 플라스틱 재료의 경우 세 번째 강도 이론을 사용하여 복합 응력을 계산하며 강도 조건은 다음과 같습니다. 나사의 기타 상황 1) 나사 꼬리와 감속 상자의 주축이 플로팅 연결은 스크류가 배럴 내에서 부유하기 때문에 스크류 자체 중량으로 인한 굽힘 응력이 0이므로 스크류의 압축 응력과 전단 응력만을 기준으로 계산됩니다. 2) 나사 자체의 무게로 인한 굽힘 응력은 매우 작기 때문에(나사에 재료가 채워져 있음) 전자의 경우에도 무시할 수 있으므로 실제로는 두 가지 방법이 동일합니다. 3) 토크에 따른 나사 직경 추정치도 있습니다. 나사의 사용은 주로 플라스틱 프로파일 압출기, 사출 성형기 등과 같은 플라스틱 성형 장비에 사용됩니다. 스크류와 배럴은 플라스틱 성형 장비의 핵심 구성 요소입니다. 가열, 압출, 가소화되는 부품입니다. 플라스틱 기계의 핵심입니다.

나사는 머시닝 센터, CNC 기계, CNC 선반, 사출 성형 기계, 와이어 커팅, 그라인더, 밀링 머신, 느린 와이어 워킹, 빠른 와이어 워킹, PCB 드릴링 머신, 조각 기계, 조각 및 밀링 머신, 스파크 방전 기계, 기어 연삭기, 대패, 대형 수직 선반, 갠트리 밀링 및 기타 머시닝 센터 나사 설계 원리 핀 나사의 주요 부분은 나사의 용융 부분이나 드롭 홈에 고정될 수 있습니다. 계량 섹션 또는 계량 섹션 끝의 나사 홈이 없는 매끄러운 홈에 있습니다. 핀은 특정 배열로 설정되며 밀도와 수량은 다양할 수 있습니다. 원통형 핀은 핀을 나사의 구멍에 조립하여 형성되며, 사각형 또는 다이아몬드 모양의 핀은 핀을 나사에 직접 밀링하여 형성됩니다. 이러한 핀이 용융 영역에 설정되면 핀이 고체층을 깨고 2상 흐름을 파괴하고 고체상과 액체상을 함께 교반하고 용해되지 않은 고체상 조각과 포함된 물질 사이의 접촉 면적을 증가시킬 수 있습니다. 녹는. 핀이 용융물 이송 영역에 설정된 경우 주요 기능은 재료 흐름을 나누고, 인터페이스를 늘리고, 재료 흐름 방향을 변경하고, 흐름을 재배치하는 것입니다. 여러 흐름이 분할되고 병합되어 흐름 방향을 변경하여 용융 성분과 온도를 균질화합니다. 혼합부는 일반 스크류 균질화부의 끝 부분에 설정된 내부 홈 구조로, 그 외경은 스크류 외경과 동일합니다. 홈은 여러 그룹으로 나뉘며 각 그룹 사이에는 재료의 합류 영역이 있습니다. 재료는 홈으로 나뉘어 병합 영역에서 만나고 다시 분할되고 병합되는 원리는 핀 유형과 유사합니다. 분리형 스크류의 특징은 녹는 부분에 원래의 나사산(메인 스크류라고 함) 외에 추가 나사산(추가 나사산이라고 함)이 있는데, 이 나사산의 외경은 용융 구간의 외경보다 약간 작습니다. 메인 스레드와 메인 및 보조 스레드가 다릅니다. 보조 스레드는 공급 섹션의 끝에서 시작됩니다(여기서는 공급 섹션에 연결됨). 균질화 섹션. 이러한 종류의 나사의 나사 홈 깊이와 나사 리드는 이송 구간의 시작부터 균질화가 끝날 때까지 점차적으로 변경되며, 나사 리드는 넓은 것에서 점차 좁아지고, 나사 홈 깊이는 깊이에서 점차 얕아지며, 이는 최대화될 수 있습니다. 재료의 압축. 개조 공정 1. 꼬인 나사는 배럴의 실제 내경에 따라 고려되어야 하며, 새 나사의 외경 편차는 배럴과의 정상적인 간격에 따라 주어 제작되어야 합니다. 2. 마모된 나사의 직경이 줄어든 나사 표면을 처리하고 내마모성 텅스텐 카바이드 합금으로 열 분사한 후 크기에 맞게 연마합니다. 3. 마모된 나사의 나사산 부분에 내마모성 텅스텐 카바이드 합금을 오버레이합니다. 스크류의 마모 정도에 따라 오버레이를 1~2mm 두께로 용접한 후 스크류를 크기에 맞게 갈아줍니다. 이 내마모성 텅스텐 카바이드 합금은 C, Cr, Vi, Co, W 및 B와 같은 재료로 구성되어 나사의 내마모성과 내식성을 높입니다. 4. 경질 크롬을 전기 도금하여 나사의 바닥 직경을 수리하십시오. 크롬도 내마모성 및 내식성 금속이지만 경질 크롬 층이 떨어지기 쉽습니다. 마모 원인 1. 플라스틱 종류마다 이상적인 가소화 가공 온도 범위가 있습니다. 배럴의 가공 온도는 이 온도 범위에 가깝게 제어되어야 합니다. 입상 플라스틱이 호퍼에서 배럴로 들어가면 먼저 공급 섹션에 도달합니다. 이러한 플라스틱이 충분히 가열되지 않고 고르지 않게 녹으면 공급 섹션에서 필연적으로 건조 마찰이 발생하여 내부 벽의 마모가 쉽게 발생합니다. 배럴과 나사 표면. 마찬가지로 압축 구간과 균질화 구간에서 플라스틱의 용융 상태가 불규칙하고 고르지 않으면 마모가 가속화됩니다. 2. 속도는 적절하게 조절되어야 합니다. 일부 플라스틱은 유리 섬유, 광물 또는 기타 충전재와 같은 보강재로 강화되기 때문입니다. 금속 재료에 대한 이러한 물질의 마찰력은 용융된 플라스틱의 마찰력보다 훨씬 더 큰 경우가 많습니다. 이러한 플라스틱을 주입할 때 고속을 사용하면 플라스틱에 대한 전단력이 증가하면서 강화재에 조각난 섬유가 더 많이 생성됩니다. 조각난 섬유에는 날카로운 끝이 포함되어 있어 강도가 크게 증가합니다. 무기광물은 금속 표면을 고속으로 미끄러질 때 긁는 효과가 작지 않습니다. 따라서 속도를 너무 높게 조정하면 안 됩니다. 3. 나사는 배럴에서 회전하고 재료와 두 물질 사이의 마찰로 인해 나사와 배럴의 작업 표면이 점차 마모됩니다. 나사의 직경은 점차 감소하고 배럴의 내부 구멍 직경은 점차적으로 감소합니다. 증가합니다. 이러한 방식으로 스크류와 배럴 사이의 일치하는 직경 간격은 둘이 점진적으로 마모됨에 따라 조금씩 증가합니다. 그러나 머신 헤드와 배럴 앞의 스플리터 플레이트의 저항은 변하지 않았기 때문에 압출된 재료가 전진할 때 누출 흐름, 즉 직경 간격에서 피드로의 재료 흐름이 증가합니다. 방향이 증가합니다. 그 결과, 플라스틱 기계 생산량이 감소했습니다. 이 현상은 배럴 내 재료의 체류 시간을 증가시켜 재료가 분해되도록 합니다. 폴리염화비닐인 경우 분해로 생성된 염화수소 가스가 스크류와 배럴의 부식을 심화시킵니다. 4. 재료에 탄산칼슘, 유리섬유 등의 충전재가 포함되어 있으면 스크류와 배럴의 마모가 가속화될 수 있습니다.

5. 재료가 고르게 가소화되지 않거나 재료에 금속 이물질이 혼입되어 나사 회전 토크 힘이 갑자기 증가하여 나사의 강도 한계를 초과하여 나사가 비틀어집니다. 이는 비일상적인 사고 피해의 한 유형입니다. 유지관리 주의 사항 1. 나사가 사전 설정된 온도에 도달하지 않은 경우 기계를 시작하지 마십시오. 2. 금속조각 및 이물질이 호퍼에 떨어지는 것을 방지합니다. 재활용 물질을 처리하는 경우 철가루 등이 배럴에 들어가는 것을 방지하기 위해 자석 호퍼를 추가해야 합니다. 3. 타액 방지제 사용 시 나사가 후퇴할 때 변속기 시스템 부품이 손상되지 않도록 배럴의 플라스틱이 완전히 녹았는지 확인하십시오. 4. 새 플라스틱을 사용할 경우 나사에 남아있는 재료를 깨끗이 닦아야 합니다. 5. 용융 플라스틱의 온도는 정상인데도 계속해서 용융 플라스틱에 검은 반점이나 변색이 발견되면 플라스틱 나사를 확인해야 합니다. 6. 가공 중에 재료를 균일하게 가소화하고 금속 이물질이 들어가지 않도록 하십시오. 스크류 회전 토크를 줄이기 위해 재료에 혼합하십시오. 압출기 스크류의 분할 압출기 스크류의 재료 이동은 세 부분으로 나누어 연구하므로 스크류 설계도 종종 섹션별로 수행됩니다. 각 섹션은 연속 채널이기 때문에 실제 생산에서는 요구 사항을 충족할 수 있는 한 나사를 세 개의 섹션으로 나눌 필요가 없습니다. 실제로 일부 나사에는 두 개의 섹션만 있고 일부는 섹션으로 나누어지지 않습니다. . 예를 들어 나일론 등 결정성이 좋은 소재를 압출할 경우 공급부와 균질화부만 존재하는데, 일반적인 스크류 압출 연질 염화비닐 플라스틱은 공급부와 균질화부로 구분하지 않고 모든 압축부를 사용할 수 있다. . 나사의 분할 유형은 경험을 통해 얻어지며 주로 재료의 특성에 따라 결정됩니다. 공급 부분의 길이는 전체 스크류 길이의 0~75% 범위일 수 있습니다. 일반적으로 결정성 폴리머를 압출할 때 가장 길고 경질 비정질 폴리머가 그 뒤를 따르고 연질 비정질 폴리머가 가장 짧습니다. 위에서 언급한 나일론과 연질 폴리염화비닐 플라스틱을 제외하고 일반적으로 압축 구간의 길이는 스크류 전체 길이의 50%를 차지합니다. 폴리에틸렌을 압출할 때 균질화 구간의 길이는 전체 길이의 20~25%가 될 수 있습니다. 그러나 일부 열에 민감한 재료(예: 폴리염화비닐)의 경우 재료가 이 섹션에 너무 오래 머물지 않아야 하며 균질화 섹션은 생략될 수 있습니다. 일부 고속 압출기의 균질화 구간 길이는 심지어 50%에 이릅니다. 압축비 다양한 플라스틱에 요구되는 압출기의 압축비는 고정되어 있지 않으며 범위를 가질 수 있습니다. 서로 다른 원료에는 서로 다른 압축비가 필요합니다. 예를 들어, 연질 폴리염화비닐 플라스틱을 압출할 때 입상 재료인 경우 스크류 압축비는 일반적으로 분말 혼합물인 경우 4~5가 될 수 있습니다. 스크류 압축비 선택은 표 4를 참조하십시오. 압축률은 다음 방법으로 얻을 수 있습니다. (1) 피치 변경(동일한 깊이와 동일하지 않은 거리). 이 구조의 장점은 압축비가 클 때 나사의 강도에 영향을 주지 않는다는 점이며, 단점은 나사 끝부분에 접근할 때 나사의 나선각이 너무 작아서 가공이 어렵다는 점이다. 자재의 흐름이 원활하지 못하고 둥지를 만들기 쉽습니다. (2) 나사 홈 깊이의 변화(등거리 및 불평등 깊이). 장점은 가공 및 제조가 쉽고 재료와 배럴 사이의 접촉 면적이 넓으며 열 전달 효과가 좋다는 것입니다. 단점은 강도가 크게 약해지기 때문에 긴 나사, 큰 압축비를 사용할 때에는 특별한 주의가 필요합니다. (3) 나사 피치와 나사 홈 깊이가 모두 변경됩니다(피치 및 깊이가 동일하지 않음). 적절하게 설계하면 이 나사는 최대의 장점과 최소의 단점을 얻을 수 있습니다. 실제 생산에서는 주로 가공 및 제작의 편의성을 고려하여 등거리 및 불균등 깊이 나사가 가장 일반적으로 사용됩니다. 종횡비 L/D 플라스틱 압출기는 압출 성형에 다양한 종류의 플라스틱을 사용하므로 하나의 스크류로 모든 플라스틱을 성형하는 것은 불가능합니다. 스크류는 가능한 한 원료의 특성과 다양한 원료의 일관성에 따라 설계되어야 하며, 하나의 스크류가 동시에 여러 개의 플라스틱을 압출할 수 있도록 해야 하며 이는 산업 생산에서 경제적으로 의미가 있습니다. 나사 뒤쪽 끝에 있는 역나사산은 재료 누출을 방지합니다. 나사 길이 대 직경 비율 L/D와 나사 직경 D는 나사산의 외경을 나타냅니다. 나사의 유효 길이 L은 그림 3-14에 표시된 것처럼 나사의 작동 부분의 길이를 나타냅니다. 유효 길이는 나사의 전체 길이와 다릅니다. 종횡비는 나사의 유효 길이와 직경의 비율입니다. 초기 철자 기계의 나사 직경은 12-16으로 비교적 작았습니다. 플라스틱 성형 가공 산업이 발전함에 따라 압출기 스크류의 길이 대 직경 비율이 점차 증가하여 현재 일반적으로 사용되는 것은 15, 20, 25이며 최대값은 43에 달합니다. 종횡비를 높이면 다음과 같은 이점이 있습니다. 1. 나사에 완전히 압력이 가해지며 제품의 물리적, 기계적 특성이 향상될 수 있습니다. 2. 재질의 가소화가 잘되어 제품의 외관품질이 좋습니다. 3. 압출량이 20~40% 증가합니다. 동시에 종횡비가 큰 스크류 특성 곡선은 기울기가 작고 상대적으로 평평하며 압출량이 안정적입니다. 4. 염화 비닐 분말 압출과 같은 분말 성형에 도움이됩니다. 그러나 종횡비가 커지면 스크류 제작이 어려워지고 스크류와 배럴의 조립이 어려워진다. 따라서 종횡비를 무제한으로 늘릴 수는 없습니다.