유리 공식 계산

ZHAO Shou-jian, WANG Zheng-yi

병유리 생산에서는 소재와 색상 변환이 일반적인 작업입니다. 풀로 생산에서 재료 색상을 변환하는 방법에는 두 가지 주요 방법이 있습니다. 하나는 원료 색상 유리 액체를 비우고 새로운 재료 색상 유리 배치 재료를 넣는 것입니다. 두 가지 방법을 비교하면 전자의 방법은 생산을 중단하고 일정량의 인력, 비용, 물적 자원을 소비해야 하는 동시에 공급 채널과 같은 장비에 대한 보호 조치를 취해야 합니다. 가마에 담긴 용융유리의 양과 용해능력에 따라 생산까지 소요되는 시간은 다르지만 최소 4일이 소요됩니다. 이 방법의 장점은 유색 유리 혼합물이 생성되지 않는다는 것입니다. 후자 방법의 장점은 생산이 중단되지 않고 인력, 돈, 물적 자원의 추가 지출이 필요하지 않다는 것입니다. 그러나 두 가지 서로 다른 색의 유리액이 혼합되어 과도 색유리가 생성되며 대부분의 제조업체에서는 이를 폐기물로 처리합니다. 어떤 방법이 더 유리한지는 실제 상황에 따라 다릅니다. 일반적으로 무색유리를 유색유리로 전환하기 위해 첫 번째 방법을 사용할 필요는 없으며, 두 번째 방법을 사용할 경우 착색제의 양을 적절히 증가시키면 연료 보급 주기가 크게 단축될 수 있으며 과도기 유색유리의 생산이 가능합니다. 줄인. 유색 유리를 무색 유리로 변환할 때 첫 번째 방법을 사용해야 하는 이유는 특히 고백색 재료로 변환할 때 이 공정이 더 오래 지속되기 때문입니다. 모든 것을 고려하면 대부분의 제조업체는 일반적으로 두 번째 방법을 채택합니다. 그러나 재료 변경 시간을 단축하여 전환 색상 유리를 줄이고 가능한 한 빨리 재료 색상 변환을 완료하는 방법은 많은 제조업체에서 논의되는 주제입니다. 이 기사에서는 당사의 에메랄드 그린 소재에서 일반 백색 소재로의 전환을 예로 들어 당사의 관행 중 일부를 간략하게 소개합니다.

1998년 10월 16일, 우리 회사 에메랄드 그린 소재 1호로를 일반 백색 소재로 전환했다. 가마 개요는 다음과 같습니다.

녹는 면적: 34m2

당시 생산 능력(용융 속도): 1.1t/m2*d

용광로 유형: 석탄을 사용하는 말굽형 Yanchi 가마.

1. 재료 변경 전 준비 작업

1.1 배합 설계

설정된 출력량, 생산 기계 속도, 제품 다양성 특성 등을 종합적으로 고려하여 등, 일반 백색 물질의 조성은 표 1에 결정되어 있으며, 원래의 에메랄드 그린 물질의 조성은 표 2에 나와 있습니다.

표 1 일반적인 백색 물질 공식

석영 모래, 소다회, 석회석, 백운석, 장석, 형석, 중정석, 질산나트륨, 청징제, 운모

100 29.8 16.2 5.4 8.2 2.7 1.6 2.4 0.9 5

표 2 에메랄드 그린 재료 공식

모래 소다회 석회석 백운석 형석 중정석 크롬 광석 분말 청징제 운모

100 30.6 14 11 2.7 1.6 1 0.9 7

1.2 산화 환원 지수 계산

배치의 산화 환원 지수(Redox NO)는 다양한 원료의 혼합 비율(2000 기준)과 같습니다. 석영 모래 부분)에 다양한 원료의 산화환원 계수의 합을 곱합니다. American Calumite Company가 제안한 산화환원 계수는 표 3과 같습니다.

표 3 산화환원계수표

산화성(1kg/2000kg 모래) 환원계수(1kg/2000kg 모래) 계수

황산나트륨(Na2SO4) +0.67 탄소 (100%C) -6.70

무수석고(CaSO4.

2H2O) +0.56 코크스(85%C) -5.70

무수석고(CaSO4) +0.70 천연 코크스(65%C) -4.36

중정석(BaSO4 ) +0.4 가변 황

초석(NaNO3) +0.32 황화철(FeS) -1.60

이산화망간(MnO2) +1.09 황철석(FeS2) -1.20

산화비소 (As2O3) +0.93 크로메이트(FeCrO3) -1.00

산화철(Fe2O3) +0.25 형석(CaF2) -0.10

중크롬 산성인산나트륨(Na2Cr2O7) +0.77 고로 슬래그-0.073

중크롬산칼륨(K2Cr2O7) +0.65 비소-0.93

일반 백색 물질의 산화환원 지수는 22.76이고, 에메랄드 그린 물질의 산화환원 지수는 7.4입니다. 둘 다 산화성이므로 재료를 변경할 때 둘 사이의 산화환원 특성의 차이를 고려할 필요가 없습니다.

위 작업이 완료된 후 생산 공정의 공정 매개 변수가 결정됩니다.

2 재료변경시 조치

⑴ 일반 백색재료의 배합에 산화제, 탈색제, 파유리의 첨가량을 적절하게 증가시킨다.

⑵ 일반 백색 재료를 넣습니다 재료를 미백하기 전에 정상적인 생산을 보장한다는 전제하에 유리 재료 액위를 4cm 낮추고 풀로에서 원래 에메랄드 그린 재료 유리 액의 양을 줄이고 재료 액체의 온도를 높입니다. 풀로 하부에

⑶ 일반 흰색 재료를 넣고 공급 후 재료 색상의 변화를 관찰합니다. 명백한 번개가 발생하면 녹색 재료의 원래 작동 온도를 기준으로 용융 온도를 20°C 증가시키는 동시에 방전량을 원래 수준의 120%까지 점진적으로 증가시킵니다.

( 4) 재료의 색상 변화에 따라 점차적으로 탈색제의 양을 정상량으로 줄입니다.

⑸ 색상이 기본적으로 정상일 때 용융 온도, 유리 액위, 토출량 등을 복원합니다. 정상 또는 설계 수준으로.

3 구현 결과

위 조치를 취함으로써 에메랄드 그린 소재에서 일반 화이트 소재로 전환되는 재급유 주기가 전 보름달에서 9일 미만으로 단축되었습니다. 일반 흰색 유리 제품이 정상적으로 생산되기 전입니다. 소재 변경 공정을 엄격하게 관리하여 기포 등의 불량이 발생하지 않습니다. 전체 재료 변경 과정을 통해 전환색 유리 제품의 수를 크게 줄여 회사가 적시에 시장을 포착할 수 있는 귀중한 시간을 벌 수 있으며 전환색 유리 제품 감소로 인해 좋은 이점도 얻을 수 있습니다.

저자 단위: (Rongcheng Huapeng Glass Co., Ltd., Rongcheng, Shandong 264309)

색유리로 변환된 플로트 유리의 착색율 계산

날짜: 07-22 14:57 출처: Jialong International Glass Purchasing Network

원료에 착색제를 첨가하여 만든 유리를 색유리라고 합니다. 그 생산에는 두 가지 독특한 특성이 있습니다. (1) 확인하는 것 외에도. 일반 유리 표준에 따른 유색 유리의 품질, 색상의 일관성, 균일성 및 재현성도 테스트하고 제어해야 합니다. (2) 생산손실을 최소화하면서 컬러유리의 다양성 전환을 달성할 수 있는 생산공정이 요구된다. 이 기사에서는 실제 생산량을 기준으로 유리 착색 비율을 계산하는 방법을 제안합니다. 이는 주어진 착색 구성표에서 특정 시간에 완성된 유리의 착색제의 상대적 비율을 계산하는 데 사용할 수 있으며 이는 유리 착색 생산을 안내하는 데 매우 유용합니다.

1. 플로트 유리 착색율 계산 공식 확립

플로트 유리 생산 라인에서 색유리 전환 생산은 주로 '생산 공정 재료 변경 방법'을 채택합니다. 방법은 좋은 제품의 색상 균일성과 품질 요구 사항에 따라 생산에 영향을 주지 않고 새로 형성된 배치 재료를 원래의 유리 액체에 넣어 가능한 한 최단 시간 내에 도시 오염을 점차적으로 대체하고 줄이는 것입니다. 유리가 다른 색상으로 변환됩니다.

일반적으로 탱크 가마 전체의 용융유리가 모두 새로 형성된 용융유리로 전환되는 데에는 약 6~14일이 소요됩니다. 이 시간은 유리액이 가마에 머무는 시간, 즉 가마 내 유리액의 전체 부피와 첨가된 착색제의 생산량의 비율과 관련이 있습니다. 유리 착색 전환 속도는 고유한 유리 흐름 외에도 과도한 착색제 혼합 계수에 따라 달라지는 것으로 나타났습니다. 이 계수는 일반적으로 표준 양의 2~3배입니다. 착색제의 첨가 원리를 변경해도 베이스 유리의 조성에 거의 영향을 미치지 않으므로 착색제의 혼합 과잉 계수를 넓은 범위 내에서 조정할 수 있습니다. 착색제의 첨가량이 많고 첨가 시간이 길어질수록 완성된 유리의 착색제 함량이 더 빨리 상승하고 유리의 착색도 더 빨라집니다. 다년간의 생산 경험에 따르면 유리의 착색제 함량 Cx는 공식으로 표현될 수 있습니다.

Cx = T × Co / R(B) / Tr

여기서:

T는 착색 시간, 단위: 시간;

Co는 완성된 유리의 착색제 설계 함량입니다.

R(B)는 과잉 혼합 계수 B와 관련된 계수입니다.

Tr은 가마의 생산 능력 및 비번 생산량 비율.

제작 경험에 따르면 B와 R(B)의 관계는 다음과 같습니다.

B = 1, R(B) = 2;

B = 2, R(B) = 0.7;

B = 3, R(B) = 0.4;

B = 4, R(B) = 0.3.

여기서 Tr은 유리액체가 가마에 머무는 평균 시간과 동일한 비율입니다.

400톤 플로트 유리 생산 라인의 경우, 가마에 있는 용융 유리의 총 용량이 2,400톤이라면 Tr = 2400/400 = 6일이면 됩니다. 또한 과잉 혼합 계수 B로 착색이 시작되면 유리가마 탱크 전체에 이미 동일한 유리 착색제 성분이 고르게 함유되어 완성 유리의 착색제 관련 성분이 Cy에 도달한 다음 Cx = T × Co / R( B) / Tr + Cy, 이 식은 플로트유리 착색율의 추정식이다.

2. 플로트유리 착색율 추정식의 적용

Tr = 144시간이고, 유리탱크 가마의 유리 착색 방식은 다음과 같다. (1) 먼저, B = 3, 즉 3Co 착색제 원료를 가마에 넣고 41시간 동안 가열한다. (2) B=2, 즉 2Co 착색제 원료를 29시간 동안 가마에 첨가한 후 완성된 유리 내 착색제 관련 성분의 상대적 함량은 얼마인가?

다음과 같이 계산할 수 있습니다:

C1 = T1 × Co / R(B1) / Tr = 41Co / 0.4 / 144 = 0.71Co

C2 = T2 × Co / R(B2) / Tr + C1

= 29Co / 0.7 / 144 + 0.71Co

= Co

T1 + T2 = 41 + 29 = 70시간

이 결과는 플로트 유리의 색상이 변할 때 혼합 초과 계수 B가 2와 3 사이여야 함을 보여줍니다. 유리 색상이 이후에 설계된 유리 색상에 가깝다면 70시간의 착색 작업이 더 진행되면 유리 원료의 착색제는 이상적인 Co 값에 따라 구성되어야 합니다. 그렇지 않으면 혼합 시간을 과도하게 연장하면 유리 생산에 해를 끼칠 수 있습니다. 많은 생산 사례도 이러한 결론을 입증합니다.

2. 결론

위의 유리착색률 추정식은 실험식이며, 계산된 결과는 기본적으로 유리착색중학교의 유리착색정도와 일치하여 유리착색정도를 추정하는데 큰 도움이 된다. 유리 착색은 복잡한 물리적, 화학적 과정이기 때문에 착색제 색상이 유리 용해 자체에 미치는 영향, 착색제의 휘발성, 유리 용해 분위기, 유리 용해 여부, 용융 등에 새로운 교반 기술을 사용합니다. 추정을 바탕으로 다른 검출 방법을 결합하면 유리 착색 생산 유도 효과가 더 좋아질 것입니다. 예를 들어, 유색 유리의 특징적인 단색광 투과율 측정이나 유색 유리의 총 투과율 측정 등을 통해 유리 착색 생산을 보다 민감하게 안내할 수 있습니다.

일부 제조업체는 고급 감지 기술과 풍부한 업무 경험을 사용하여 초과 혼합 계수 B를 5, 10, 15 또는 20, 50으로 설정할 수 있습니다. 그러나 한 가지 확실한 점은 B가 클수록 너무 많은 부정적인 영향을 피하기 위해 착색 시간이 짧아야 한다는 것입니다.

컬러 브라운관용 유리 스크린과 콘을 갖춘 겸용로의 연료 보급 방법

특허 번호 CN02128891.7 출원

특허 출원일 2002.08.19

명칭 컬러 브라운관용 유리스크린 및 콘 겸용로의 급유방법

공고(공고)번호 CN1477071

공고(공고)일 2004.02. 25

카테고리 화학, 야금

발행일

우선순위

출원(특허권) Henan Ancai Group Co., Ltd.

주소 허난성 안양시 중저우로 남단 455000

발명자(디자이너) Li Liuen

국제 출원

국제공개

입국일

특허청 정보산업부 전자특허센터

대리 리친위안

Abstract

컬러 브라운관 유리 스크린 콘 겸용로의 재료 변경 방법은 컬러 브라운관 유리 벌브 생산 라인의 기술 분야에 속하며 스크린 및 콘 재료의 용해를 포함합니다. 다른 풀 퍼니스의 특징은 스크린 콘 이중 목적 퍼니스에서 프레스 다음 절차를 따른다는 것입니다. A. 스크린 유리를 생산할 때 콘 재료를 스크린 재료로 교체하고 배출 및 퍼니스 세척을 수행합니다. 방법이 사용됩니다. 나. 콘유리 생산계획시 스크린재를 콘재로 교체하고 강제교정 및 이동의 재질변경 방식을 채택한다. 본 발명은 뜨거운 상태에서 가장 빠른 속도, 가장 짧은 시간 및 가장 낮은 비용으로 콘 유리 ​​생산에서 스크린 유리 생산으로 전환하거나 스크린 유리 생산에서 콘 유리 ​​생산으로 전환할 수 있습니다. 이 재료 변경 공정은 스크린 및 콘 제품에 대한 시장 수요를 적시에 충족시킵니다.

소버린 아이템

1. 스크린 및 콘배치 재료의 전환을 포함하는 컬러 브라운관용 유리스크린 및 콘 겸용로의 재료 변경 방법. 스크린 콘 이중 목적로에서는 다음 절차를 따르십시오. A. 스크린 유리를 생산할 계획이라면 콘 재료를 스크린 재료로 교체하고 배출 및 퍼니스 세척 방법을 사용하십시오. 콘 유리 재료를 스크린 유리 재료로 세척하고 생산을 위한 스크린 재료를 추가합니다. (1) 기존 재료를 해제하고 새로운 재료를 추가합니다. 콘 재료 배출 속도는 10~40톤/시간입니다. 레벨: 전체 퍼니스 → 퍼니스 바닥, 온도: 1400-1600 ℃ 스크린 재료 추가 속도: 2~20 톤/시간, 액체 레벨 → 퍼니스 바닥 온도: 1400-1600 ℃, 24 시간 동안 보온. (2) 퍼니스 청소 스크린 재료 방출, 속도: 10~40톤/시간, 액체 레벨: 전체 퍼니스 → 퍼니스 바닥 온도: 1400-1600℃, 하프 퍼니스에 스크린 재료 추가, 속도: 2~20톤/시간 ; 액체 레벨: 노 바닥 → 절반 노 온도: 1400-1600℃, 24시간 동안 따뜻하게 유지합니다. (3) 그런 다음 반로 스크린 재료를 풀고 노를 세척합니다. 속도: 10~40톤/시간; 액체 수준: 반로 → 노 바닥 온도: 1400-1600℃, 스크린 제품의 정상적인 생산에 스크린 재료를 추가합니다. 속도: 2~20 톤/시간, 액체 레벨: 노 바닥 → 전체 노 온도는 1400~1600℃입니다. B가 콘 유리를 생산할 계획이라면 스크린 재료를 콘 재료로 교체하고 이론적 계산을 이용한 급유 방식인 강제 수정 및 푸시 급유 방식을 채택합니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다. (1) 용량을 활용합니다. 풀로 및 일출 재료의 양은 풀로에서 새 재료의 체류 시간을 계산하는 데 사용됩니다. (2) 서로 다른 시간에 유출되는 새 재료의 비율을 계산합니다. (3) 표준을 충족하는 수정량을 설정합니다. 새로운 물질이 일정 비율로 흘러나올 때. 강제 수정 및 연료 보급 관련 매개변수는 다음과 같습니다. 탱크 용광로 용량은 600~800톤이며 배출 용량은 일일 190~300톤입니다.