정밀주조의 개념은 무엇인가요?

정밀 주조의 기본 개념: 매몰 주조, 세라믹 주형 주조, 금속 주형 주조, 압력 주조, 로스트 폼 주조가 포함됩니다. 더 일반적으로 사용되는 것은 매몰 주조입니다. 기어 호닝 기계 매몰 금형을 만들기 위해 적절한 매몰 재료를 선택하고, 매몰 금형에 코팅 및 샌딩 과정을 반복하고, 금형 쉘을 경화시키고 건조시킨 다음 내부 매몰 금형을 녹여 얻습니다. 캐비티(Cavity); 충분한 강도를 얻기 위해 몰드 쉘을 굽고, 남은 매몰 재료를 태워서 필요한 금속 재료를 붓고, 쉘링 후 모래를 청소하여 고정밀 완제품을 얻습니다. 제품의 요구에 따라 열처리 및 냉간가공이 가능합니다.

세라믹 주형 주조:

세라믹 슬러리를 사용하여 주형을 만들어 주물을 생산하는 주조 방법입니다. 세라믹 슬러리는 용융 석영, 지르콘, 커런덤 등과 같이 상대적으로 순수한 질감과 높은 열 안정성을 가진 에틸실리케이트 가수분해물과 고운 내화물 모래로 구성됩니다. 단시간에 세라믹 슬러리 겔을 만들기 위해 수산화칼슘이나 산화마그네슘을 촉매로 첨가하는 경우가 많다. 사용된 내화물의 조성과 외관이 세라믹과 유사하여 세라믹형이라 불린다. 세라믹 주형 주조는 일반 모래 주조를 기반으로 개발된 새로운 공정입니다. 세라믹 유형에는 두 가지 유형이 있습니다. ① 세라믹 유형은 전체가 세라믹 슬러리로 만들어집니다. 생산 공정은 먼저 금형 판에 패턴을 고정하고 모래 상자로 덮은 다음 준비된 세라믹 슬러리를 모래 상자에 붓고 접착제가 굳은 후 금형을 꺼내어 주조 금형을 형성합니다. 고온 베이킹 후. ② 부싱을 이용하여 부싱과 패턴 사이의 틈에 세라믹 슬러리를 부어 주물틀을 만듭니다. 부싱은 모래나 금속으로 만들 수 있습니다. 부싱을 사용하여 세라믹 쉘을 붓는 것은 세라믹 슬러리를 많이 절약할 수 있으며 생산에 널리 사용됩니다. 세라믹 주물의 표면 거칠기는 Ra10 ~ 1.25 미크론에 도달할 수 있으며 치수 정확도는 레벨 3 ~ 5에 도달할 수 있어 절단 가공을 덜 목적으로 달성할 수 있습니다. 세라믹 주형 주조는 생산주기가 짧고 금속 활용률이 높습니다. 가장 큰 주물은 10톤 이상에 달할 수 있으며 주로 벽이 두꺼운 대형 정밀 주조 및 단일 조각 및 소형 배치 펀치 다이, 단조 다이, 플라스틱 금형, 금속 금형, 다이캐스팅 금형, 유리 금형 주조에 사용됩니다. 그리고 다른 형. 세라믹 주조 금형의 수명은 가공 방법으로 만든 금형의 수명과 비슷하지만 제조 비용은 가공 방법으로 만든 금형보다 저렴합니다.

사형 주조에 대한 간략한 소개:

통계에 따르면 모든 주조 생산 중 60~70%가 사형 주조로 생산되며, 그 중 약 70%가 점토모래 주형을 사용하여 생산됩니다. 주된 이유는 모래 주조가 다른 주조 방법에 비해 비용이 저렴하고 생산 공정이 간단하며 생산 주기가 짧기 때문입니다. 따라서 자동차 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드, 크랭크 샤프트 등과 같은 주물은 모두 클레이 그린 샌드 공정을 사용하여 생산됩니다. 습식 유형이 요구 사항을 충족할 수 없는 경우 점토 모래 표면 건식 모래 유형, 건식 모래 유형 또는 기타 모래 유형을 사용하는 것을 고려하십시오. 점토 녹색 모래 주조로 생산된 주물의 무게는 수 킬로그램에서 수십 킬로그램에 이르는 반면, 점토 건식 주형으로 생산된 주물의 무게는 수십 톤에 이릅니다.

일반적으로 중대형 주물의 경우 철주물은 수지의 자경형 주물을, 강철 주물은 물유리 주물을 사용하여 정밀한 치수와 표면이 매끄러운 주물을 제작할 수 있습니다. 획득했지만 비용이 더 높습니다.

물론 사형 주조로 생산된 주조품의 정밀도, 표면 마감, 재료 밀도, 금속 조직 및 기계적 특성이 좋지 않은 경우가 많습니다. 따라서 이러한 주조품의 성능 요구 사항이 높을 경우 다른 주조품을 사용해야 합니다. 매몰(로스트왁스)주조, 다이캐스팅, 저압주조 등의 공법이 사용됩니다.

주조 방법은 생산 배치에 맞게 조정되어야 합니다.

예를 들어 모래 주조의 경우 대량 생산 공장에서는 고급 호닝 도구 기술과 성형 및 코어를 채택할 수 있는 조건을 조성해야 합니다. 만드는 방법. 구식 충격식 또는 충격식 성형기 생산 라인은 생산성이 부족하고 작업자의 노동 강도가 높으며 소음이 심해 대량 생산에 적합하지 않으며 점차적으로 변형되어야 합니다. 소형 주조품의 경우 수평형 또는 수직형 분할형 박스리스 고압성형기 생산라인을 사용할 수 있으며, 고체성형의 생산효율은 높고 설치면적은 작습니다. 생산 라인 및 가스 연소 성형 기계를 사용하여 빠르고 고정밀 성형 생산 라인의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 코어 제조 방법은 콜드 코어 박스, 핫 코어 박스, 쉘 코어 및 기타 효율적인 코어 중에서 선택할 수 있습니다. 만드는 방법.

중형 대형 주물의 경우 수지 자경사 성형 및 코어 제작을 고려할 수 있습니다.

소규모 배치로 생산되는 대형 주조품의 경우 수동 성형은 여전히 ​​중요한 방법입니다. 수동 성형은 다양한 복잡한 요구 사항에 보다 유연하게 적응할 수 있으며 많은 공정 장비가 필요하지 않습니다. 물유리 모래 주형, VRH 방법 물유리 모래 주형, 유기 에스테르 물유리 자체 경화 모래 주형, 점토 건조 주형, 수지 자체 경화 모래 주형 및 시멘트 모래 주형은 단일 조각 기어 측정으로 생산되는 무거운 주조물에 사용할 수 있습니다. 장비의 경우 피트 성형 방식을 사용하여 생산 속도가 낮습니다. 일괄생산이나 장기성형 제품에는 멀티박스성형과 분할박스성형 방식을 사용하는 것이 보다 적합하지만, 금형, 샌드박스 등에 대한 초기 투자비용은 높으나 성형시간을 절약하여 상쇄할 수 있습니다. 그리고 제품 품질을 향상시킵니다.

저압주조, 다이캐스팅, 원심주조 등의 주조 방식은 장비와 금형이 비싸기 때문에 대량생산에만 적합하다.

성형 방법은 공장 여건에 적합해야 합니다.

예를 들어 대형 공작기계 베드와 같은 주물도 생산하는 경우 일반적으로 패턴을 만들지 않고 코어 성형 방법을 사용합니다. 다른 공장에서는 패턴을 만들기 위해 샌드박스 성형 방법을 사용합니다. 기업마다 생산 조건(장비, 현장, 직원 품질 등), 생산 습관, 축적된 경험이 다릅니다. 이러한 조건을 바탕으로 어떤 제품이 적합하고 어떤 제품이 적합하지 않은지(또는 고려할 수 없는지) 고려해야 합니다. .

우리는 주조의 정확도 요구 사항과 비용을 고려해야 합니다.

다양한 주조 방법으로 얻는 주조 정확도가 다르며 초기 투자와 생산성도 일관성이 없으며 최종 경제적 이익도 다릅니다. 따라서 더 많은 것을, 더 빠르고, 더 좋고, 더 저렴하게 달성하려면 모든 측면을 고려해야 합니다. 경제적 이익이 높고 주조 요건을 보장할 수 있는 주조 방법을 결정하기 위해 선택한 주조 방법에 대한 예비 비용 추정이 이루어져야 합니다.