2012년 안전 엔지니어 튜토리얼 자료 "사례": 특이한 TNT 폭발 사고

1. 사건

어느 해 어느 날 19시 30분, 한 공장의 TNT 생산라인 질산화 작업장에서 대규모 폭발이 발생했다. 특정 지역에서 심각한 인명 피해와 막대한 재산 손실을 초래했습니다.

TNT는 톨루엔을 질산-황 혼합산으로 질화시켜 만든 고성능 폭발물이다. 질산화 과정에는 연소, 폭발, 부식, 중독이라는 네 가지 주요 위험이 있습니다. 질산화 반응은 3단계로 나누어집니다. 1단계 질산화는 톨루엔을 모노니트로톨루엔(MNT)으로 질화하는 것이며, 이는 4개의 질화 기계를 병렬로 완료합니다. 두 대의 질화 기계를 사용하여 완료됩니다. 질화 기계는 병렬로 연결되며 디니트로톨루엔이 트리니트로톨루엔(TNT)으로 질화되는 3단계 질화는 직렬로 연결된 11개의 질화 기계에 의해 완료됩니다.

화학 반응식은 다음과 같습니다.

CH3C6H5 + HNO3 + (H2SO4) → CH3C6H4 (NO2) + H2O

CH3C6H4 (NO2) + HNO3 + (H2SO4) →CH3C6H4(NO2)2+H2O

CH3C6H4(NO2)2 + HNO3 + (H2SO4) → CH3C6H2(NO2)3+ H2O

3단계 질산화가 더 좋습니다. 2단 질산화보다 어렵다 반응시간이 오래 걸릴 뿐만 아니라 여러 대의 질산화 기계를 직렬로 연결해야 할 뿐만 아니라 질산염과 황 혼합산의 농도가 높고 더 높은 온도로 제어되므로 생산은 매우 위험합니다. 이번 대형 폭발사고는 3구간 2호기(코드명 III_2+)에서 시작됐다.

사고가 발생한 질산화 작업장은 실제로 연결된 작업장 3곳으로 구성됐다. 중앙에는 둥근 아치형 지붕을 갖춘 9m×40m×15m의 철근 콘크리트 3층 건물이 있고, 동쪽과 서쪽에는 각각 8m×40m와 12m×40m의 두 개의 측면 건물이 있습니다. 대부분의 질산화 기계는 서관에 배치되어 있으며, 물리화학적 분석실은 동관에 배치되어 있습니다. 전체 질산화 작업장은 높이 3미터의 방폭 흙제방에 위치하며 작업자는 암거를 통해서만 출입할 수 있습니다. 폭발 이후 작업장과 내부 장비 40여 개가 전소됐다. 직경 40m, 깊이 7m 정도의 커다란 화분 바닥 모양의 구덩이가 남아 있었고, 바닥 깊이는 2.7m에 달했다. 피트.

폭발로 인해 작업장은 파괴되었을 뿐만 아니라 정제 포장 작업장, 공기압축기 스테이션 및 지점 사무실도 심각한 피해를 입었고, 인접한 지점 공장도 심각한 피해를 입었습니다. 폭발 중심지 서쪽 3호 공장, 남쪽 5호 공장, 북쪽 600m 이내의 모든 건물이 심각한 피해를 입었다. 1,200m 이내의 건물 중 일부가 심하게 파손되었으며, 모든 문과 창문 유리가 깨졌습니다. 3,000m 이내의 문과 창문 유리가 부분적으로 깨졌습니다. 폭발 중심 주변의 나무 약 1000그루가 충격파에 의해 반으로 잘리거나, 쓰러지거나, 수관의 반이 잘려나갔습니다.

폭발성 비행 물체 - 부서진 벽과 장비 파편은 대부분 반경 300m 내에 던져졌고, 일부 비행 물체는 멀리 던져졌습니다. 800mm, 직경 80mm 수갱은 1685m까지 날아갔고, 무게가 수 10톤에 달하는 철근 콘크리트 블록(원래 질산화 공장의 아치형 지붕 잔해)이 남동쪽 487m에 던져져 땅에 묻힐 예정입니다. 지하 2m 깊이의 Φ400mm 주철관이 파손되어 물이 강으로 흘러내렸고, 무게가 수 10kg에 달하는 시멘트 벽 파편이 310m 떨어진 곳으로 날아가 제3공장 생리대 생산실 지붕을 뚫고 박살났습니다. 실내에서 두 명의 여성 근로자가 심각한 부상을 입었습니다.

통계에 따르면 이번 사고로 17명이 사망하고 13명이 중상을 입었으며 94명이 경상을 입었다. 약 5만㎡의 버려진 건물이 파손됐고 17만6000㎡가 피해를 입었다. 전체 피해액은 951개이며, 직접적인 경제적 손실은 2266만6천위안이다. 게다가 생산 중단과 재건축으로 인한 간접 손실도 더욱 크다.

생산장비의 폭발물량 계산, 건물 피해 수준과 충격파 과압과의 관계, 폭발 분화구의 형태와 크기 추정 등을 토대로 판단했다. 이번 사고에서 폭발한 폭발물의 양은 약 40톤(TNT 환산)에 달하는 것으로 알려졌다.

II.사고 원인 분석

1. 사고 원인

사고 발생 후 기업 당국, 정부 노동부, 노동조합 노동 보호부가 합동 조사팀을 구성해 이번 사고로 인해 모든 원 작업장과 사업장을 조사했다. 폭파된 후 현장은 물이 고인 크고 깊은 구덩이로 변했습니다. 이에 조사단 전문가들이 사고 현장을 반복적으로 조사했지만 물적 증거가 거의 발견되지 않았고, 장비와 기록서류도 불완전해 사고 원인 규명과 원인 분석이 매우 어려웠다. 다행히 당직 근무자 34명 중 17명이 살아남았으며, 거듭된 질의 끝에 사고 전 생산상황과 사고 당시 일부 현상을 제공해 주어 조사 진행에 큰 도움이 됐다. 조사팀은 당사자들의 구두 녹취록을 바탕으로 관련 도면과 자료를 다수 확인하고 일부 시뮬레이션 테스트를 실시했으며 공정 기술, 생산 관리, 장비 상태, 원자재 품질, 생산 운영, 그리고 최종적으로 확인된 사고의 근원지, 즉 최초로 연소 및 폭발을 일으킨 장비는 3구간 2호기 분리장치인 것으로 확인됐다. 주요 근거는 다음과 같습니다.

(1) 당사자들의 구두 진술. III-2+ 기계 운영자는 19:00에 생산 장비에서 질산염 및 폐산 샘플을 꺼내 물리 화학적 분석실로 보냈다고 진술했으며 19:15경에 자신의 자리로 돌아왔을 때 연기가 나는 것을 발견했습니다. Ш-2+ 기계 분리기에서 규정에 따라 분리기 레인 장치와 질산화기 냉각수 바이 패스 밸브를 열어 식힌 다음 장비 제어실로 이동하여 분대장에게 상황을보고하십시오.

(2) 분대장의 증언. 분대장은 19시 15분쯤 III-2+ 기계의 운전자가 분리기에서 연기가 난다고 보고했고, 분리기에서 심한 연기가 나오는 것을 보고 다른 두 명의 작업자를 질산화 작업장으로 인도했다고 인정했습니다. III-2+ 기계의 경우, 그는 작업자들에게 기계 앞의 순환 밸브를 열고 진한 황산을 첨가하여 더 냉각시키라고 지시했습니다. 그러나 이 조치는 효과가 없었습니다. 작업장은 이미 화약 연기로 가득 차 있었기 때문에 나와 다른 사람들은 작업장 문으로 물러났습니다. 그러다가 분리기 가장자리와 상부 덮개 사이에서 불이 뿜어져 나오는 것을 보았습니다. 좋지 않다'고 해서 바로 방폭방조제 바깥쪽으로 달려갔습니다. 암거에서 나오자마자 뒤에서 폭발음이 들렸습니다.

(3) 관련 직원의 정황 증거. III-1 장비의 운영자는 19시 15분에 분석실에서 샘플을 보내고 돌아온 것을 확인하였고, III-2+ 장비의 분리기에서 연기가 나오는 것을 보고 다가가서 운영자에게 물었다. III-2+ 기계: "온도가 높나요?" 답변: "너무 높지 않습니다." 그는 자신의 직위로 돌아왔습니다. 나중에는 분대장이 여러 작업자에게 냉각 및 연기 억제 조치를 취하라고 지시하는 것을 보았습니다. 그러나 연기가 거세지자 그는 불을 보자마자 근처 암거에서 방폭 토제방 밖으로 뛰쳐나갔다.

(4) 물리적 증거. 붕괴된 기기제어실에서 일부 종합적인 기록조각이 발견됐고, 보조금을 받아 복원한 뒤 표시한 자료를 보면 이날 19시쯤 3단 질산화기의 질산 농도가 너무 높았던 것으로 드러났다. 공정 규정에서는 Ш-2+ 기계의 질산 농도가 1.0% ~ 3.5%이고, 기록된 값은 7.9%라고 규정하고 있습니다. 공정에서는 III-4+ 및 III-7+ 기계의 질산 농도가 2.0% ~ 이라고 규정하고 있습니다. 기록된 값은 7.9%인 반면 III-5+ 기계의 기록은 12.6%로 프로세스 요구 사항보다 2~3배 높습니다. 이로 인해 과정에 혼란이 생겼고, 가장 격렬하게 반응한 기계는 III-2+ 기계였는데, 이는 III-2+ 기계가 최초로 연기를 내고, 불이 붙고, 화재가 발생했다는 결정적인 물리적 증거를 제공했습니다. 그리고 폭발한다.

(5) 폭발 분화구의 형상을 분석합니다. 폭발갱 측량 지도를 보면 가장 깊은 등고선은 신발 밑창 모양이고 입은 배 모양이며 주축이 화폭과 약 5° 각도를 이루고 있음을 알 수 있다. 질산화 기계 레이아웃의 주축은 폭발의 원인이 질화의 세 번째 단계보다 며칠 전임을 보여줍니다. 작업자가 설명한 연기 및 화재 현상에 따르면 Ш-2+ 기계로 판단되었습니다. 그것은 먼저 폭발했고, 그 충격파로 인해 후속 기계가 다양한 각도로 이동한 다음 폭발했습니다. 각 기계는 거의 동시에 폭발했지만, 폭발 전 규칙적인 변위로 인해 왼쪽 폭발 분화구가 기울어졌습니다.

2. 사고 원인

조사팀은 사고 원인을 찾기 위해 단층계통 분석을 실시했는데, 이는 매우 효과적이었다. 전문가들은 질산화 과정에서 연소 및 폭발 사고를 일으킬 수 있는 조건을 순서와 인과관계에 따라 프로그램 블록도에 그려냈다. 사고를 초래한 요인들 사이의 논리적 관계를 보여줍니다. 이후 다양한 요인들의 현황과 영향 정도를 하나씩 파악하고, 관련 없는 요인은 제거하고, 관련 요인은 유지하며, 사고 원인이 확인될 때까지 추가로 관련 요인을 탐색한다.

그림의 각 항목을 분석한 결과, 냉각 코일 누수, 냉각수 중단 또는 부족, 교반기 고장, 기구 고장, 원자재 불순물 등 일부 관련되지 않은 요인이 제거되었습니다. , 몇 가지 관련 요소를 남겨두고 그림 5-1과 같이 두 가지 "사고 인과 사슬"을 정리할 수 있습니다.

첫 번째 '사고인과사슬'의 핵심은 과도한 질산 농도로 인해 발생하는 잘못된 급식비율과 무질서한 공정상태다. 이때 질산화 반응이 격렬하여 질산화기 내에서 충분히 반응하지 못한 반응물은 분리기로 들어올려져 계속 반응하게 되는데, 분리기에는 냉각코일이나 교반장치가 없어 국부적인 과열이 발생하기 쉽다. 질산염이 분해되어 불이 붙습니다. 조사 결과 이러한 현상은 사고 이전부터 존재했다. 사고 당일 Ш-6+, III-7+ 기계의 질산밸브 누출이 주간교대 중에 발견되어 16시 30분에 2교대가 인계받은 후 17시에 기기작업자들이 수리하였다. :00. 그러나 질산화 시스템에 사용된 질산이 질산 밸브로 누출되었습니다. Ш-2+ 기계의 질산 함량이 7.09%에 달합니다. 이는 공정에서 지정된 1%~3.5%보다 2~3배 높으며, 이로 인해 공정 조건이 혼란스러워지고 국부적인 고온 분해가 발생하며 결국에는 질산염이 발생하고 폭발할 수 있습니다.

두 번째 '사고 인과 사슬'에서 핵심은 반응액이 기계에 떨어진 기름솜 거즈, 윤활유, 고무장갑, 고무 개스킷 등 우연한 가연성 물질과 접촉해 발생한다는 점이다. 질산은 혼합된 산과 혼합되어 강한 산화 반응을 일으키고 연기와 화재를 유발합니다. 신중하게 조사한 후. 이번 사고 이전에는 면사 등이 떨어지는 일이 없었다. 그러나 추가 조사 결과가 드러났습니다. 분리기 가장자리와 상부 덮개 사이의 패킹은 공정 요구 사항을 충족하지 않는 석면 로프로 만들어졌습니다. 고온, 고농도의 질산혼합산과 접촉하게 됩니다. 이는 사고의 발화원이 될 수 있다. 앞서 언급한 것처럼 연기를 식히고 억제하기 위해 작업자들은 다량의 진한 황산을 기계에 첨가했는데, 이로 인해 산과 석면 로프의 접촉 가능성이 높아졌다.

공정 규정을 준수하지 않는 석면 로프 문제에 대해. 조사에 따르면 특정 연도 장비 점검 과정에서 교체한 것으로 나타났다. 일반적으로 석면 로프는 불연성이지만, 폭발 현장에서 발견된 석면 로프 파편과 소규모 공정 창고에서 사용된 남은 석면 로프는 불연성일 수 있다. 성냥으로 점화되었습니다. 성 노동안전위생 검사소의 분석과 검사 결과, 이 석면 로프에는 석면이 50%만 포함되어 있고 나머지는 가연성 섬유와 그리스인 것으로 나타났습니다. 이번 질산혼합 석면로프의 효과를 검증하기 위해 조사단은 석면로프가 공정에서 규정한 농도의 질산염과 황이 혼합된 산과 다량으로 격렬하게 반응하는 것을 입증하기 위한 시뮬레이션 시험을 실시했다. 노란 연기가 배출되고 온도가 110°C에서 150°C로 상승합니다. 이 석면 로프를 사용하면 질산염 화재가 발생할 수 있습니다. 그러나 공정요구사항을 준수한 석면로프를 사용하여 제어시험을 실시한 결과 거의 반응이 발생하지 않았다.

조사단은 III-2+ 분리막에 불이 붙은 후 화재가 확산되는 주요 경로도 찾았습니다. 하나는 연기 배기관을 통해 불을 확산시키는 것이고, 다른 하나는 낮은 나무 지붕 패널을 통해 불을 확산시키는 것입니다.

화재부터 폭발까지. 가장 큰 이유는 긴급 안전 배출 조치가 제때 이루어지지 않았기 때문이다. 규정에 따르면 질산화 기계에는 원격 제어, 자동 및 수동의 세 가지 안전 배출 장치 세트가 있어야 합니다. 그래야 화재 비상 시 안전 배출 장치를 적시에 열고 재료를 안전 풀에 넣을 수 있습니다. . 그러나 이 공장은 역사가 오래된 노후공장으로 기술이 낙후되고 장비가 노후하며 작업장도 적고 생산 자동화도도 낮으며 본질안전상태도 열악하고 질화기계에 자동안전배출장치가 없고 운전원과 분대장이 수동으로 작업을 하지 않았다. 화재 발생 후 제때에 물질을 배출하십시오. 화재가 폭발로 변합니다.

정리하면 이번 사고 원인은 다음과 같이 요약할 수 있다. 사고 원인은 III-6+, III-7+ 기계의 질산 밸브가 누출되어 질산이 누출된 것이었다. 가장 낮은 어는점 이전에 질산화 시스템의 함량이 너무 높을 수 있습니다. 그 결과 III-2+ 기계는 격렬하게 반응하여 연기가 났습니다. 이때 고온, 고농도의 질산-황 혼합산이 석면 로프(가연성 섬유 및 그리스가 다량 함유되어 있음)와 접촉하게 되었습니다. 공정 요구 사항을 충족하지 못해 화재가 발생하여 III-2+ 기계 분리기 내부가 폭발했습니다. 질산염에 불이 붙거나 분리기의 격렬한 반응과 국부적 과열로 인해 질산염이 발생했을 수 있습니다. 분해되어 불이 붙습니다. 화재 이후 질화기계의 본질안전상태 열악, 자동배출장치 미비, 작업자의 수동배출 미흡으로 화재는 폭발로 번졌다. 동시에 이번 사고는 공장 경영의 허점과도 관련이 크다. 지도자들이 안전에 충분한 관심을 기울이지 않았고, 생산 공정 장비에 문제가 많았으며, 노동자들은 노동 규율이 좋지 않아 회사를 떠났다. 허가 없이 작업하는 것, 또한 자격이 없는 프로세스를 사용하는 것, 필요한 석면 로프 등 따라서 이번 대형폭발사고는 본질안전상태가 불량한 상태에서 발생한 책임사고였다.

3. 사고 책임 분담 및 처리

1. 직접적인 책임

(1) 세 번째 구역의 2호기 질화 기계의 운영자인 니우(Niu)는 대홍수를 열었음에도 불구하고 세 번째 구역의 2호기의 분리기에서 연기가 나오는 것을 발견했습니다. 밸브와 바이패스 냉각수 밸브를 돌려 식혔으나 분리기에 불이 붙은 것을 발견한 뒤 자재를 안전수조로 배출하는 핵심 조치도 취하지 않고 현장을 도주해 불이 번져 폭발을 일으켰다. 따라서 이번 사고에 대해서는 니우가 직접 책임을 져야 한다. 조사 결과 공장 추방 및 보호관찰 처분을 받았고, 형사책임 조사를 위해 사법당국에 송치할 것을 권고했다.

(2) 2차 질산화조 교대조 장(張) 씨는 2차 구역 2호기 분리기에서 연기가 나는 것을 알고는 직원들에게 냉각 조치를 지시했지만, 분리기에 불이 붙었을 때 감독도 하지 않았고, 운전자는 질산화기의 안전배출 스위치를 켜는 등 별다른 조치도 취하지 않은 채 대피하라고 소리쳐 모두가 현장에서 도망가게 만들었다. 그는 이번 사고에 대한 주된 책임도 져야 한다. 조사 결과 그는 공장에서 추방됐고, 형사처벌을 위해 사법당국에 송치될 것을 권고받았다.

2. 간접책임

(1) 제2지공장의 생산주최자이자 제2지공장의 안전생산을 총괄하는 책임자인 Liu는, '5대 생산 안전 계획' '동시' 원칙을 성실하게 이행하지 못했습니다. TNT 생산라인은 어느 해 말 폐쇄됐다. 이듬해 2월 1일 생산이 재개된 뒤 준비가 부족해 생산과 기술, 장비에 이상이 생겨 장기간 7차례나 생산이 중단됐다. 운영일로부터 9일 이내. 단일 기계는 자재 가동 중단이 자주 발생하여 밸브, 개스킷, 냉각 파이프를 여러 번 교체하고 수리했습니다. 그는 이러한 문제에 주의를 기울이지 않았고 문제를 잘 해결하지도 못했고, 제2분소 노동자들의 야간근무제도도 무단으로 중단시켰으며, 노동규율이 허술하고 직장에서 이직을 심하게 하여 시정하지도 않았다. 따라서 그는 이번 사고에 대한 주요 리더십 책임을 지고 있습니다. 심의 끝에 그는 분공장장직에서 해임되고 공장에 수감됐다.

(2) 본공장장인 진씨가 공장장을 맡은 지 15일밖에 되지 않았지만 폭발로 인해 많은 인명 피해와 막대한 재산 손실이 발생해 정치적으로 부정적인 영향을 미쳤다. 그는 본공장 안전생산의 첫 책임자로서 이번 사고에 대해 간접적인 지도 책임을 져야 한다. 조사 후 그는 중대한 행정적 벌점을 받았습니다.

(3) 생산 및 안전을 담당하는 주요 공장의 부국장인 Li는 기업의 생산 및 안전을 담당하는 사람으로서 특정한 리더십 책임을 가지고 있습니다.

(4) 사고 조사 과정에서 질화기 분리대와 모서리 커버 사이에 사용된 패킹이 가연성 석면 로프인 것으로 밝혀졌으며, 이는 분리기 화재의 주요 원인 중 하나였습니다. 이번 석면로프 사용을 주도한 사람은 이번 사고에 간접적인 책임이 있는 만큼 추가 조사를 거쳐 정치적, 징계적 제재를 가해야 한다.

(5) 공장의 TNT 생산라인은 일제 괴뢰시대에 처음 건설되었지만 해방 후 여러 차례 개선을 거쳤으나 낙후된 기술, 낙후된 장비, 낮은 자제력 등의 문제가 있었다. 심각한 사고 위험이 점점 더 두드러지고 있습니다. 공장과 관계 당국은 반복적으로 상사에게 보고하고 안전 기술 개선을 요청했습니다. 그러나 사고 발생 3년 전까지 개조 계획이 승인되지 않았고, 사고 발생 1년이 지나서야 투자도 승인됐다. 새로운 생산 라인의 건설이 시작되고 기존 생산 라인이 해체되려는 순간, 엄청난 폭발이 일어났습니다. 따라서 이번 사고에 대해서는 소속회사와 관련 상급부서도 일정한 책임을 져야 한다.

IV.사고 교훈과 예방 대책

이번 대형 폭발 사고를 통해 우리는 다음과 같은 교훈을 얻어야 합니다.

1. 시설 및 기술 측면에서

(1) 위험물 생산 작업장은 화재 및 폭발 방지 요구 사항을 충족해야 합니다. 폭발이 발생한 작업장에서 질산화 생산 라인은 주로 벽돌 구조의 서쪽 건물에 배치되었으며, 분리기 덮개는 목재 지붕 패널에서 불과 1.7m 떨어져 있었습니다. 결과적으로 목재 지붕 패널은 화재 전파자가 됩니다. 또한 질화 작업장의 본관은 철근 콘크리트 무거운 지붕을 사용하므로 폭발 시 대형 비행 물체가 형성되어 주변 건물에 피해를 주고 사람들에게 부상을 입힐 수 있습니다. 2차 재해.

(2) 위험물 생산설비의 본질안전 및 자동화 수준을 향상시키기 위해서는 생산설비에 자동경보, 자동배출 등 완전한 안전보호장치를 갖추어야 할 뿐만 아니라 현장작업까지 완벽하게 보호해야 한다. 인원을 최소화해야 합니다.

(3) 위험물 생산공장의 공정 배치는 깔끔하고 정돈되어 있으며 운영하기 쉬워야 합니다. 안전한 대피에 도움이 됩니다. 사고가 발생한 작업장에는 십자형 파이프가 촘촘하게 설치되어 있어 작업자들이 철제 사다리를 타고 오르내려야 하는 불편함이 있었습니다. 대피에도 도움이 되지 않습니다.

(4) 위험물 공장 건물과 주변 건물 사이에는 충분한 안전 거리가 있어야 합니다. 이번 사건으로 인한 막대한 인명 피해와 재산 피해는 공장의 불합리한 배치, 안전거리 확보 부족, 작업장 대부분의 노후화와 직결된다.

2. 생산 및 안전 관리 측면에서

(1) 위험물 생산에는 엄격한 공정 장비 관리가 이루어져야 합니다. 질산화 작업장 사고 이전에는 장비가 여러 차례 오작동하고 밸브와 개스킷을 여러 번 교체 및 수리했으며 운전 및 정지가 잦아 공정 장애가 발생했습니다. 그러나 관리 간부 및 기술 인력이 제때에 처리하지 않아 방치되었습니다. 사고의 기초. 앞으로는 프로세스에 명시된 기술 조건을 엄격하게 준수하고, 프로세스 변동을 줄이고, 장비 무결성 비율을 최대화하고, 숨겨진 사고 위험을 줄이거나 제거하는 것이 필요합니다.

(2) 위험물 생산에는 엄격한 노동 규율이 적용되어야 하며, 결근이나 결근은 엄격히 금지됩니다. 조사 결과에 따르면 사고 발생 30분 만에 근로자 34명 중 6명이 직장을 떠났다.

(3) 안전의식 제고를 위한 교육과 근로자의 사고대응능력(사고 징후에 대한 비상대응 능력) 훈련을 자주 실시해야 한다. 사고 발생 전 작업자와 분대장은 서둘러 자재를 제때 배출하기 위한 수작업 조치도 취하지 않은 채 현장을 도주해 불이 폭발로 번졌다.

(4) 보조 생산 재료를 사용해야 합니다. 예를 들어 석면 로프의 내화성 및 내산성은 생산에 사용되기 전에 테스트되어야 합니다.

(5) 주요 간부는 "안전한 생산의 5개 동시성"을 달성하기 위해 생산을 조직하고 지도해야 합니다. 즉, 안전 작업과 생산 작업이 동시에 계획, 배열, 검사, 요약 및 평가됩니다. 시간. 이번 사고의 발생은 어느 정도 공장 지도자들이 '안전 생산을 위한 5대 동시 조치'를 이행하지 못한 것과 관련이 있습니다.